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Poka-yoke y Kanban

-Cinthya Castrejón -Mónica Moreno -Claudia Pardo -Andrea Pietrogiovanna

Poka-yoke ¿Qué es? Técnica de calidad que significa “a prueba de errores.” Es crear un proceso o dispositivo que evite errores o accidentes de cualquier tipo. Fue desarrollado por el ingeniero japonés Shigeo Shingo en los 60’s.

Propósito

Eliminar los defectos de un producto previniendo o corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible.

¿En qué etapa se sugiere aplicarlos?

Diseño del Sistema

Diseño del Producto/Servicio

Diseño del Proceso

Poka-yoke

Poka-yoke

Cliente

Poka-yoke y otras herramientas Los Poka-yoke se combinan con el uso de otras herramientas de calidad, tales como: - El AMFE (Análisis de Modos de Falla y sus Efectos), metodología que permite, en cada etapa del Diseño del Producto / Servicio o Proceso, decir qué índice de riesgo existe. Es la herramienta que indica dónde se justifica o no la aplicación de Poka-yoke. - Los estudios de Confiabilidad para conocer qué probabilidades de errores pueden conocerse.

Conveniencia de su uso Proceso Si Hombre Dependiente

No

Si

No

Proceso Muy Repetitivo

Si

No

No

Media Alta

Media Baja

Baja

Si

Conveniencia Muy Alta de uso de Poka-yokes

Ejemplo Situación: En una empresa alimenticia, había un gran y pesado portón que se usaba para retirar el producto terminado.

Problema: Era bastante común, encontrar el portón abierto de par en par, con los consiguientes inconvenientes de cara a la obtención de la adecuada barrera sanitaria.

Solución siguiendo la lógica convencional: Se realizó una campaña de concientización del personal a fin de que prestara más atención, y se colocaron carteles advirtiendo sobre la necesidad de mantener cerrado el portón. Los resultados obtenidos no variaron sustancialmente con respecto a la situación original.

Solución basada en el concepto de CERO DEFECTO / POKAYOKE: Ya se habían tratado en el pasado de poner cierra puertas automáticas. El problema era que el portón era muy pesado, y en poco tiempo los modelos convencionales se rompían. El tema se solucionó, modificando el portón de manera tal que en vez de abrir rotando sobre un gozne, se deslizara sobre un riel. Ese riel tenía un ligero desnivel, y un contrapeso atado al portón, de manera tal que cuando la persona soltaba el portón el mismo se cerraba solo. A partir de esta modificación no se encontró nunca más la puerta abierta, logrando de esta manera el CERO ABSOLUTO.

Kanban ¿Qué es? Sistema de producción que determina el flujo de materiales a través de señales que indican cuando debe producirse un bien o producto y cuando debe reabastecerse de materias primas entre dos centros de trabajo que son consecutivos. A través de tarjetas que indican: abastecimiento de material o producción de piezas.

Propósito

comunicar que piezas deben producirse, cuando iniciar la producción, cuando finalizar la producción, cuantas piezas es necesario producir y donde entregarlas.

Objetivos      

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Incrementar la fuerza de trabajo Minimizar el stock de inventario Recortar tiempos muertos Incrementar el nivel de servicio al cliente Incrementar productividad Reducción de desperdicios de materia prima Reducción de desperdicio de tiempo Reducción de Inventario en Proceso

¿Cómo se implementa? Se necesitan conocer los procesos subsecuentes y precedentes.

Variantes KANBAN dual: No son consecutivos los procesos KANBAN Retiro: Es una tarjeta de señalación que autoriza el movimiento en partes entre un centro de trabajo y otro. El kanban de retiro siempre debe acompañar al flujo de materiales de un centro a otro.

KANBAN Retiro

KANBAN de Producción El Kanban de producción, tiene como objetivo enviar la orden de producción al proceso precedente para que se inicie la producción de más partes o el surtimiento de materias primas, algunas veces se incluye a los proveedores externos en este proceso.

KANBAN de Producción

Implementación 

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Establecer reglas de operación: total de partes enviadas, acompañar productos físicos, no enviar partes defectuosas, seguir un orden estricto. Escenarios: no aplica para solucionar problemas de todas las líneas de producción. Requerimientos: Definir componentes, objetivos, monitoreo y ajsutes, definir sistema kanban.

Beneficios     

Reduce inventarios y obsolescencia de productos Reduce desperdicios y basura Provee flexibilidad en la producción Reduce el costo total Puede obtener una cuantificación de valor.