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PLAN HAC NEGOPERU MOLINERA SAC

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PLAN HAC

Versión 01 – Mayo 2013

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ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

GERENCIA GENERAL NEGOPERÚ MOLINERA SAC


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GLOSARIO

Alvéolo

Cavidad interna del clasificador.

Arroz Cáscara

Es el arroz que ha mantenido su cáscara después de la cosecha.

Arroz Pilado

Arroz descascarado y pulido. También llamado arroz blanco.

Arroz Infestado

Arroz que presenta insecto u otras plagas dañinas al grano en cualquier etapa de su estado biológico.

Arroz Infectado

Arroz contaminado y/o dañado en forma visible por el ataque de hongos. Cadena Alimentaria. Cada uno de los eslabones que conforman el recorrido de un alimento desde que se obtiene la materia prima hasta el consumidor final. Calidad Sanitaria. Conjunto de requisitos microbiológicos, físico-químicos y organolépticos que debe reunir un alimento para ser considerado inocuo para el consumo humano. Colaboradores. Personas que trabajan en planta comprometidas en las etapas de envasado de los productos terminados, por ejemplo obreros, operarios, etc. Contaminante de alimentos. Cualquier agente biológico, físico ó químico añadidos intencionalmente ó no a los alimentos y que puedan comprometer la inocuidad ó aptitud de los alimentos. Contaminación Cruzada. Incorporación de agentes contaminantes (mediante personas, equipos y materiales), de una zona sucia a una zona limpia o viceversa. Desinfección. Reducción del número de microorganismos a un nivel que no comprometa la salud, es aplicado mediante métodos químicos o físicos. ETA. Enfermedad de Transmisión Alimentaria, ocasionada por la ingesta de alimentos que se encuentran contaminados y que afectan directamente a la salud.

Cilindro de alveolo

Llamado cilindro trieur; equipos utilizados para clasificar arroz de acuerdo a su longitud. Proceso por el cual se identifica el lote de producción.

Codificación Desviación

Situación que existe cuando un límite critico es incumplido.

Diagrama de flujo

Representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado producto alimenticio. Proceso en el cual el arroz a granel es envasado en bolsas de polietileno de baja densidad.

Embolsado Fase

Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria, incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo

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PLAN HAC NEGOPERU MOLINERA SAC Granos Dañados

final.

Granos Tizosos

Granos afectados por temperatura elevada.

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Granos que presentan un entizamiento que puede ser parcial o total Inocuidad

Exento de riesgo para la salud humana.

Material extraño

Toda materia diferente del arroz. La cáscara, el germen y salvado que hayan sido separados de los granos de arroz será considerado como material extraño.

Medida Correctiva

Acción a realizar cuando los resultados de la vigilancia de los PCC se salen fuera de sus límites críticos.

Medida de Control

Cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable. Proceso en el cual ingresa arroz con diferentes parámetros para su estandarización.

Mezcla

Peligro

Cualquier agente de naturaleza biológica, química o física presente en el alimento, que puede causar un efecto nocivo para la salud. Proceso en el cual se obtiene arroz blanco.

Pilado Plan HAC

Documento preparado de conformidad con los principios del sistema HAC, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos.

Proceso

Conjunto de fases sucesivas en la elaboración o transformación de una materia

Producción

Área dentro de la organización encargada dentro del proceso de pilado, reproceso y mezcla. Proceso en el cual se retira granos tizosos y dañados.

Reproceso

Proceso en el cual se reduce la humedad requerida para el pilado.

Secado

Recubrimiento del arroz envasado.

Sobre-Empaque

La circunstancia, el agente o cualquier otro problema que tiene la capacidad de provocar un daño o atentar contra la salud del consumidor.

Riesgo Rotulado

Toda información relativa al producto que se imprime o se adhiere a su envase o lo acompaña. No se considera rotulado aquella información de contenido publicitario.

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NEGOPERU MOLINERA SAC

DATOS DE LA EMPRESA Nombre o Razón Social

:

NEGOPERU MOLINERA S.A.C.

RUC

:

20524215196

DIRECCIÓN : Panamericana Norte Km. 690 – M San Martin de Porres – San Jose – Pacasmayo – La Libertad. REPRESENTANTE LEGAL

:

Juan Rosny Campos Palacios.

DATOS DEL ESTABLECIMIENTO DE PRODUCCIÓN Nombre o Razón Social

:

NEGOPERU MOLINERA S.A.C.

DIRECCIÓN : Panamericana Norte Km. 690 – M San Martin de Porres – San Jose – Pacasmayo – La Libertad.

DEL MANUAL ELABORADO POR

: RESPONSABLE DE PLANTA

REVISADO POR

: ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

FECHA DE EJECUCIÓN

: ABRIL – MAYO 2013

FECHA DE APROBACIÓN

: 02 DE MAYO DE 2013

ACTUALIZACIÓN A VERSION 02

: …………………………………………

EJEMPLARES EXISTENTES: 03 Original: Gerencia General NEGOPERU MOLINERA SAC. Original: Gerencia de Producción NEGOPERU MOLINERA SAC. Original: Responsable de Planta NEGOPERU MOLINERA SAC. Original: DIGESA.

INTRODUCCIÓN VERSION

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Las Buenas Prácticas de Manufactura, constituyen una herramienta fundamental en el proceso de implementación del Sistema de Gestión de la Calidad, permitiendo tener bajo control la producción inocua de alimentos, libre de riesgos que puedan atentar con la salud de nuestros clientes. Todo ello se consigue diseñando adecuadamente los procedimientos y primordialmente entrenando a nuestros colaboradores, quienes son los responsables de su aplicación al encontrarse en o directo con los alimentos, por lo tanto conforman una pieza importante en la cadena alimentaria de nuestra producción. (Desde que se obtiene la materia prima hasta el consumidor final). En NEGOPERU MOLINERA S.A.C hemos asumido con responsabilidad la importancia de la aplicación de las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), es por eso que su diseño e implementación basa sus lineamientos en función a nuestra POLÍTICA DE CALIDAD. Al mismo tiempo que representa uno de las columnas de soporte para la correcta aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HAC), cumpliendo de esta manera con la normativa legal vigente que emite el Ministerio de Salud (MINSA) a través de la Dirección General de Salud Ambiental (DIGESA) mediante sus decretos supremos, resoluciones ministeriales y recomendaciones del Codex Alimentario Internacional. El presente manual, se encuentra diseñado para su aplicación exclusiva en NEGOPERU MOLINERA SAC con la finalidad de cumplir con los requisitos para la Tramitación de Habilitación Sanitarias de Establecimiento ante los organismos reguladores de nuestro país correspondiente.

I OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACIÓN VERSION

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1.1 Objetivos 1.1.1 Aplicar los procedimientos de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) de alimentos establecidos para cada una de las etapas de la cadena productiva del arroz, diseñados para los colaboradores de la empresa NEGOPERU MOLINERA S.A.C.

1.1.2 Asegurar la inocuidad del arroz elaborado, mediante un sistema de procesamiento eficiente, identificando los peligros físicos, químicos y biológicos que puedan originarse producto del proceso de elaboración, a través de un control preventivo y criterios para garantizar el control, el monitoreo de los puntos críticos y registro de datos. 1.1.3 Incrementar el desarrollo integral de la empresa; como del personal que labora en ella. 1.2 Alcance El presente manual cubre el aspecto de inocuidad del proceso; desde la recepción de la materia prima (arroz cáscara) e insumos (envases) en nuestro local hasta el transporte del producto y entrega a nuestros clientes.

1.3

Ámbito de Aplicación Las BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA, son de aplicación obligatoria para todos los colaboradores de NEGOPERU MOLINERA S.A.C., y aquellas personas que ingresan al establecimiento de producción que se encuentren involucrados con el sistema productivo de la empresa.

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II.- BASE LEGAL PARA LA APLICACIÓN DEL PRESENTE MANUAL. 2.1 NORMATIVA DE EXIGENCIA NACIONAL. a. Ley N° 26842 – Ley General de Salud. b. Decreto Supremo N° 007 – 98 – SA – Reglamento de la Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas. c. Resolución Ministerial N° 449 – 2006/MINSA – Norma Sanitaria para la aplicación del Sistema HAC en la fabricación de alimentos y bebidas. 2.2 NORMATIVA DE EXIGENCIA REFERENCIAL NACIONAL. a. Resolución Ministerial N° 591 – 2008/MINSA – Norma Sanitaria que establece los Criterios Microbiológicos de Calidad Sanitaria e Inocuidad para los alimentos y bebidas de consumo humano. b. NTP. 205.011 1979 CEREALES Y MENESTRAS. ARROZ PILADO. 2.3 NORMATIVA REFERENCIAL INTERNACIONAL. a. Principios Generales de Higiene de los Alimentos. Códigos recomendados del Códex Alimentario Internacional. b. Normas y Normas Técnicas de los Países destino de nuestros clientes. III.- CONDICIONES GENERALES. De acuerdo a lo establecido por la norma sanitaria vigente se ha acondicionado el establecimiento sanitariamente, el mismo que a continuación se describe: 3.1 UBICACIÓN DEL ESTABLECIMIENTO. El establecimiento se encuentra ubicado en una zona industrial en la ciudad de Pacasmayo, no se ha registrado actividades que representan riesgo de ser fuente de contaminación para los alimentos que envasamos, por lo menos a una distancia evaluada no menor de 150 m, no se ha registrado que anteriormente haya sido relleno sanitario u otro similar, la zona no se encuentra expuesta a inundaciones. 3.2 EXCLUSIVIDAD. El establecimiento se encuentra diseñado y destinado exclusivamente para la producción de productos agroindustriales, las conexiones existentes VERSION

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derivan con las actividades propias de la misma empresa con las oficinas istrativas. 3.3 VIAS DE . Las vías de se encuentran pavimentadas en una distancia no menor a 1.5 m, interiormente en el recinto las vías son de cemento pulido. 3.4 ESTRUCTURA Y ACABADOS. La estructura es resistente a factores ambientales y de plagas, construido en material noble, cumpliendo los siguientes ítems: - Las uniones de piso – pared en todo el establecimiento cuenta con las uniones de media caña para facilitar las labores de higiene y evitar la formación de costras de suciedad y microorganismos en las uniones rectangulares. - Las superficies de las paredes son lisas y se encuentran pintadas de colores claros con material lavable que facilita también las labores de higiene. - Los techos se encuentran diseñados y proyectados de manera que facilita las labores de higiene, facilita una adecuada circulación del aíre evitando la formación de condensaciones de agua y mohos. 3.5 ILUMINACIÓN. El establecimiento cuenta con una iluminación natural propia, que del mismo modo se encuentra ayudada por iluminación artificial, para lo cual se han evaluados la intensidad de luminosidad en luxes, de modo que estos no impiden las labores que se realizan y no crean sombra con los colaboradores sobre las actividades que se realizan. 3.6 VENTILACIÓN. La ventilación del establecimiento es natural, no existen riesgo de formación de condensaciones ni de migración de aire contaminado hacia zonas limpias debido a la hermeticidad existente en los ambientes de trabajo.

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IV.- DESCRIPCION DEL PRODUCTO Nombre del producto

ARROZ ELABORADO

Descripción

Producto obtenido a partir del grano de arroz que ha sido descascarado y blanqueado. En el blanqueado se remueve todo o parte del salvado; todo y/o parte del embrión.

Composición

Grano cereal – arroz pilado (Oryza sativa L)

Características

Peso de la ración: 100 gramos

Físico – químicas

Proteína

7,60 g

Lípidos

1,70 g

Fibra

0.30 g

Carbohidratos

77,0 g

Calcio

10.0 mg

Fósforo

180.0 mg

Hierro

0.80 mg

Energía

354,00 Kcal

Fuente: NTP 205.011-029 (1979)

Características Microbiológicas

Agente Microbiano

Límite por gramo n

Mohos

5

c 2

m 10

4

M 105

Fuente: NTS Nº 071-MINSA/DIGESA-V.01

Presentación de la Materia Prima

Sacos de polipropileno color negro de 90 Kg de capacidad.

Uso programado del producto

Producto de consumo masivo. Para ser distribuido en atención a los programas sociales de Asistencia Alimentaria (PRONAA) – Almuerzos Comedores

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NEGOPERU MOLINERA SAC Populares. Consumidores

Usado como ingrediente en la preparación de comidas y postres. Dirigido a todo tipo de consumidor sin excepción.

Empaque y presentaciones de Producto

Granel: sacos de polipropileno de 10, 25 y 50 Kg Bolsa: empaques de PEBD-PEBD 5 Kg, PEBD-BOPP 750 gr, 1Kg, termoselladas Sobre empaque: saco de polipropileno

Vida de anaquel

08 meses a temperatura ambiente, conservado en condiciones óptimas de almacenamiento (ambiente fresco, limpio, bajo techo, ventilado)

Instrucciones para el etiquetado

Nombre del alimento Lista de Ingredientes Nombre y dirección del fabricante Numero de Registro Sanitario Razón social del fabricante Fecha de vencimiento y/o producción (Mes- Año) Nº de Lote Instrucciones para la conservación

Condiciones de almacenamiento

Almacenar en ambiente cerrado y ventilado, exclusivo para almacenamiento de alimentos; de tal modo que permita protegerlos del medio ambiente. Ubicar sobre parihuelas o estantes, nunca sobre el piso

Características del Proceso Certificación

de

Calidad

Producto

Código de lote

Requiere cocción para su consumo del

Las características físico-químicas y Microbiológicas del producto terminado son certificadas por un laboratorio acreditado en INDECOPI y la frecuencia será trimestral; así como también estará en función al requerimiento del cliente. La codificación del lote se encuentra al orden correlativo a la producción y al producto que se envasa

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V.BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA DE ALIMENTOS ENVASADOS EN NEGOPERU SAC. Para establecer las Buenas Prácticas de Manipulación en el proceso de elaboración del Arroz, vamos a mostrar el Diagrama de flujo siguiente: FLUJOGRAMA

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NEGOPERU MOLINERA SAC Empaque

Recep.

Envases Devolución

%H= 14±

0,5

Agu a

Filtración

1er Pase Polvillo

Cloración 2

do

Pase

Ñelen

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NEGOPERU MOLINERA SAC Procesos

Materiales Arroz Pady

Energia

Desechos Emisiones de los camiones

Energía Electrica para Bascula 1.Recibo

Camiones Silo Subterraneo Rejilla Clasificadora Prelimpiadoras Zarandas Aire

2.Descarga

Impurezas: Piedras, animales Camiones Paja, piedras, insectos. Electrica para la prelimpiadora y la Banda Transportadora

Banda Horizontal

3.Prelimpieza

4.Limpieza

5.Secado 6.Almacenamiento Producción 7.Descascarado

8.Separacion 9.Blanqueo

10.Pulido 11.Clasificacion tamaño 12.Clasificacion color

13.Empaquetado

Limpiadoras Zarandas Finas Aire secado Ventiladores Cascarrilla de Arroz Aire Silos Elevadores Descascarador Rodillos Elevadores

Paja, hebras, arroz vano Electrica para las limpiadoras Electrica para los Ventiladores Capacidad calorifica materiales Electrica para los elevadores

Electrica para elevadores y rodillos

Zarandas Rejillas finas Blanquedoras de Abrasion Rodillos Pulidora Rodillos Banda Transportadora Zarandas Rejillas finas Clasificadora Banda Transportadora Empaquetadoras Bolsas Elevador Camiones

Electrica para zarandas

Cascarrilla, Semiquemada,

Material Particulado Polvillo Cascarrilla Paddy Verde Arroz Rojo Arroz Vano NA Arroz partido

Eléctrica para la blanqueadora

Harina de Arroz Arroz Cristal

Electrica para pulidora y banda

Harina de Arroz

Electrica para la Zaranda

Arroz partido

Electrica para la clasificadora y la banda

Arroz yesado Bolsas defectuosas

Electrica para las empacadoras Emisiones

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VI DESCRIPCION DE LAS ETAPAS DEL PROCESO DE ARROZ ELABORADO 6.1 Recepción Los ingresos de arroz son provenientes de distintas zonas arroceras del país, estos son transportados en camiones o vehículos seleccionados por el agricultor. Destino de su acopio a la planta de procesamiento. Se recepciona su ingreso con el debito ticket de pesaje, el responsable de la recepción lo ingresa a la base de datos y se le asigna un código (registro de ingreso) de ingreso y seguimiento. Ejemplo:

Procedencia: Guadalupe (GUA) N° de Ingreso: 010 Cantidad y Variedad: 300 SC TINAJONES Placa: CO-248 Código: GUA10 6.2 Secado Los lotes recepcionados, después de haber sido ingresados al sistema son analizados físicos y sensoriales (ver con respecto de alguna presencia de plaga o exceso de % humedad). Se realiza su programación respectiva de acuerdo a su lectura de %Humedad de ingreso (%Hi), los lotes con altas lecturas de humedad son destinadas a una atención de inmediato, los lotes de granos paddy (arroz cascara) reciben un tratamiento de rayos solares (recepción de calor); estos son monitoreados constantemente (cada 10 min) hasta obtener la humedad requerida para su producción. El lote debe ser recogido a una lectura de humedad de 14%, posterior a ello los lotes necesitan reposar como mínimo 48 horas antes de ingresar a su pilado. Se requiere tal humedad para evitar cualquier carga microbiana y la existencia de alguna aflatoxina. 6.3 Prelimpia En esta etapa se retiran la mayor cantidad de impurezas: mayores - palotes, piedras, paja, semillas objetables - y menores - grano inmaduro del arroz cáscara, con la finalidad de evitar el transporte de material vano, atascos y bloqueos del equipo con impurezas, espacio ocupado con material vano. El arroz que ha sido descargado en la tolva es transportado a través de un elevador de cangilones hacia: VERSION

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Prelimpiadora de Jaula de Ardilla: Super Brix PCC70 la cual posee dos cilindros Scalper que dan un primer y segundo paso de limpieza y recuperación de grano. Simultáneamente se realiza una aspiración de vano y polvo dentro de una cámara de aire. El sistema de separación de impurezas - de circuito cerrado - decanta las impurezas succionadas de manera controlada, eliminando el riesgo de contaminación al medio ambiente. 6.4 Limpieza El arroz cáscara proveniente de la etapa de secado es colocado en una tolva de 30 Tm de capacidad. Luego usando un elevador de cangilones es dirigido hacia: 6.4.1 Zaranda vibratoria Para asegurar que el grano ingrese limpio al proceso de descascarado. Las impurezas son retiradas por medio de un juego de mallas (2): 1era Quedan retenidas las impurezas mayores, pasa el arroz. 2da Elimina los vanos, el arroz queda retenido en la malla Adicionalmente por aspiración las impurezas livianas son retiradas a través de un ventilador y el sistema de captación de estas impurezas a través de un ciclón. 6.5 Descascarado A través de rodillos de goma que giran de manera convergente se retira la cáscara que envuelve el grano de arroz. El descascarado se realiza por la combinación de tres efectos: presión de los rodillos, efecto de la velocidad diferencial de los mismo e impacto contra la platina puesta debajo de la descarga de los rodillos. El producto pasa al separador de cascarilla, que separa el grano descascarado de la cascarilla, la cual es succionada y transportada hacia la tolva de alimentación del horno ciclónico para su uso como combustible. El grano descascarado y no descascarado pasa a la siguiente etapa.

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NEGOPERU MOLINERA SAC 6.6 Separación Gravimétrica La separación es lograda por los siguientes principios físicos: La diferencia en el peso especifico de los productos a separar: Producto

g/l

Arroz cáscara

580

Arroz sin cáscara

750

La diferencia en la elasticidad y la superficie rugosa del producto El arroz cáscara y el descascarado es recepcionada en un canal que lo distribuye por igual en unas gavetas que separan los granos descascarados de los no descascarados, a través de movimientos oscilatorios. El movimiento oscilatorio de la mesa inclinada hace que los granos de peso especifico más liviano ascienda a través de los compartimentos dispuestos en zig – zag. Mientras que el material de peso especifico mayor desciende por las mismas. 6.7 Cloración del Agua Esta etapa tiene por finalidad reducir agentes patógenos que se encuentren en el agua, para poder ser utilizada por la pulidora de agua para el pulido por fricción y/o actividades de aseo. 6.8 Pulido Por Abrasión En esta etapa se remueve la película oscura que cubre al grano de arroz: Salvado o polvillo; es decir el arroz es “blanqueado”. Consta de un distribuidor con regulación de flujo de alimentación de arroz el cual abastase a una sección de piedras abrasivas ordenadas verticalmente cubiertas por unas cribas que ejercen una acción suficientemente fuerte para separar las capas blandas (salvado) pero sin demasiado esfuerzo o presión para dañar al grano. En el pulido se genera harina la cual es separada mediante aspiración generada por un ventilador y llevada hacia un ciclón, Luego esta es colocada en sacos para su posterior venta como polvillo. Las partículas de menor tamaño que la harina de arroz (polvillo) es recuperada en unos filtros de manga con la finalidad que no se produzca polución en el medio ambiente. VERSION

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6.9 Abrillantamiento Este equipo trabaja en una atmósfera con agua nebulizada con los objetivos de: limpiar las partículas sueltas de salvado, emulsificar y esparcir el aceite de la superficie y enfriar el grano. La adición de agua se hace normalmente en cantidades muy reducidas (0.2 % a 0.4 % en peso) y su principal efecto final es el de ejercer una acción de ablandamiento sobre el salvado aun no removido, para facilitar su extracción con baja presión. Una fuerte corriente de aire remueve todo el material que se va aflojando y evita que sea depositado nuevamente sobre el producto. 6.10 Separación del Ñelen Por medio de movimientos circulares distribuyendo el arroz en el interior de los cilindros, la separación se realiza con los granos en caída libre dentro del cilindro, los granos de espesor normal en el arroz son llevados hacia un extremo del cilindro donde son llevados hacia los clasificadores (trieur) y los granos de espesor y tamaño menor (Ñelen) hacia el otro extremo, con la finalidad de separarlo. 6.11 Clasificado por tamaño de grano Esto se realiza en un cilindro de alvéolos. A través de una caja de entrada, el arroz fluye al interior del cilindro rotativo, cuya cubierta esta provista con alvéolos de diseño especial: esférica, para la separación según su longitud. Los granos que encajan totalmente en el alveolo, serán elevados, y a cierta altura (ajustable) caerán fuera de los alvéolos cayendo por gravedad a la bandeja y será descargado por medio de una rosca sin fin. Los granos sin embargo, son más grande que el diámetro del alveolo, deslizan y permanecen sobre la superficie interior del cilindro (producto de la camisa). Este fluye al punto de descarga del cilindro. En este primer paso de clasificado se obtiene el arrocillo de ½ y ¾ juntos, en el segundo grupo de clasificadores se separa el arrocillo ½ del de ¾.

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6.12 Selección por Color El arroz después de ser clasificado es llevado a través de un elevador y faja transportadora hacia la etapa de seleccionado por color, con la finalidad de separar los granos yesosos, machados, o materia extraña de color diferente. La selectora por color presenta bandejas vibratorias que alimenta un conjunto de canales metálicos por donde se desliza el grano hasta alcanzar una velocidad uniforme. Cuando finaliza el recorrido por el canal, durante un instante permanece en suspensión en el aire, momento en que se aprovecha para observarlo por una foto celda u ojo electrónico que al detectar grano machado, piedra o cualquier otro elemento que no tenga la transparencia o blancura calibrada como patrón da una orden a un eyector, que opera con aire a presión, para que lo saque del camino hacia otro sitio de salida diferente al grano aceptado. 6.13 Envasado Los envases deben ser de material inerte a la acción del producto, de tal forma que no altere sus características físicas, organolépticas, nutricionales y a la vez no produzca sustancias toxicas. Cuando se envase en sacos estos deben estar limpios, ser resistentes y estar bien cosidos y/o sellados.

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VII. ANÁLISIS DE PELIGROS Se han evaluado los peligros asociados a las materias primas e insumos y los peligros asociados a cada una de las etapas del flujo de procesamiento del ARROZ PILADO, considerando para cada una de ellas medidas preventivas. Se consideran tres categorías de peligros biológicos químicos y físicos, los cuales involucran lo siguiente: Peligros Físicos: vidrios, trozos de metal, madera, etc. Peligros biológicos: Presencia de insectos, roedores y plagas. Crecimiento de microorganismos patógenos. Peligros Químicos: Productos de limpieza, pesticidas, metales tóxicos, aditivos químicos, etc.

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PROBABILIDAD DE QUE OCURRA

MODELO BIDIMENSIONAL PARA EVALUAR RIESGO EN LA SALUD

ALTA

Sa

Me

Ma

Cr

MEDIANA

Sa

Me

Ma

Ma

BAJA

Sa

Me

Me

Me

INSIGINIFICANTE

Sa

Sa

Sa

Sa

BAJA

MEDIA

ALTA

GRAVEDAD DE LAS CONSECUENCIAS IMPORTANCIA DEL PELIGRO

Sa :

Satisfactorio ( insignificante)

Me:

Menor

Ma:

Mayor

Cr:

Crítico

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SECUENCIA DE DECISIONES PARA IDENTIFICARLOS PCC

P1

¿Existen Medidas SECUENCIA ¿Existen Medidas preventivas de preventivas de control? control? SI

DE DECISIONES PARA IDENTIFICARLOS PCC NO ¿Es necesaria el ¿Es necesaria el control en esta control en esta etapa por razones etapa por razones de inocuidad? de inocuidad? SI Modificar la etapa Modificar la etapa proceso o producto proceso o producto y regresar a P1 y regresar a P1

P2

No es un PCC No es un PCC Fin (*)

¿Ha sido la etapa ¿Ha sido la etapa concebida concebida específicamente específicamente para eliminar o para eliminar o reducir a un niovel reducir a un niovel aceptable la aceptable la posible presencia posible presencia de un peligro?(**) de un peligro?(**) SI Si es PCC Si es PCC

P3

NO

NO ¿Podría producirse una ¿Podría producirse una contaminación con peligros contaminación con peligros identificados, superior a los identificados, superior a los niveles aceptables o podrían niveles aceptables o podrían estos aumentar a niveles estos aumentar a niveles inaceptables? (**) inaceptables? (**) SI

NO No es un PCC No es un PCC Fin (*)

P4

¿Se eliminarán los peligros ¿Se eliminarán los peligros identificados o se reducirá identificados o se reducirá su posible presencia a un su posible presencia a un nivel aceptable en una etapa nivel aceptable en una etapa posterior? (**) posterior? (**) No es PCC No es PCC

NO Si es PCC Si es PCC

Fin (*)

(*) Pasar Al siguiente peligro identificado del proceso (**) Los niveles aceptables o inaceptables necesitan ser definidos teniendo en cuenta los objetivos globales VERSION FECHA ELABORADO POR APROBADO POR cuando se identifiquen los PCC del Plan HAC. GERENCIA GENERAL NEGOPERÚ MOLINERA 01.00 MAYO 2013 ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD SAC


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VIII. CUADRO 01: ANALISIS DE PELIGROS E IDENTIFICACION DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL EN LA PRODUCCION DE ARROZ ELABORADO

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Justificación de la decisión

Etapa

Peligros presentes, introducidos, controlados, aumentados o reducidos en este paso.

¿Existen peligros significativos para la inocuidad del alimento?

Biológicos:

Probabilidad de Riesgo

Probabilidad

Gravedad

Importanc ia del peligro

Mediana

Alta

Mayor

A Presencia del microorganismo SI

Bacillus Céreus

Alta

SI Exceso de los LMR de plaguicidas según Codex aplicados en campo

Selección y Control de Proveedores Se realizarán análisis de calidad sanitaria por cada .lote que ingrese a planta

Mayor

Los granos con humedad > al nivel establecido y con presencia de Aspergillus flavus son causante de dicha toxina que tiene consecuencia toxicas y carcinogénicas para la salud del consumidor

Presencia de Aflatoxinas; por la presencia del microorganismo Aspergillus flavus y exceso de humedad en las harinas

 

¿Es este un PCC?

Es un microorganismo esporulado, capaz de tolerar durante largos períodos de tiempo condiciones medioambientales adversas y puede causar daño a la salud

Mediana Químicos:

Medidas de control que puede aplicarse para controlar este peligro en este o pasos posteriores

El uso inadecuado y/o manejo en la aplicación de plaguicidas pueden quedar en la cáscara y puede causan daño para la salud

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NO  

Aplicación de adecuadas BPM Selección y Control de Proveedores que apliquen adecuadas prácticas agrícolas  Determinación de grado de humedad con equipo propio de laboratorio de planta  Realizar análisis para determinación de aflatoxinas cada 6 meses

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PLAN HAC

Versión: 01

NEGOPERU MOLINERA SAC Recepción de Materia prima

Físicos:

---

--

No se identifican peligros significativos Químicos:

Mediana

Presencia de metales pesados(mercurio, arsénico, plomo) por encima de los niveles aceptables SI

Alta

Mayor

Origina problemas de salud como retrasos en el desarrollo, varios tipos de cáncer, daños en el riñón, e, incluso, con casos de muerte.



Se realizaran análisis químicos para determinación de metales pesados  Instalación de desmineralizador de tres o de cuatro columnas

Su probabilidad de ocurrencia es media y su severidad es alta. Estos son acumulables en el organismo y causan daño a la salud. (Tracto gastrointestinal y pulmones.) Físicos:

--

--

--

--

-No se identifican peligros significativos Recepción Envases

de

Biológicos: No se identifican peligros significativos

--

Químicos:

Mediana

Presencia de metales pesados, arsénico, plomo, mercurio, cromo, cio, antimonio, probablemente usado en la tinta en la impresión.

SI

Alta

Mayor

Si la tinta no es orgánica muchos de sus componentes podrían tener presencia de metales pesados y estos pueden migrar hacia el producto y causar daños a la salud ya que son acumulativos y causan envenenamiento

Físicos: No se identifican peligros significativos SI

Mediana

Alta

Selección y Control de Proveedores Se requerirá al proveedor el certificado de calidad sanitaria de los envases y en el que se acredite que la tinta usada para la impresión es orgánica

--

---

Prelimpia

 

Mayor

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NO

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PLAN HAC

Versión: 01


Es un microorganismo esporulado, capaz de tolerar durante largos períodos de tiempo condiciones medioambientales adversas y puede causar daño a la salud

Biológicos: Presencia de Bacillus Céreus



Aplicación de programa de higiene y saneamiento  Capacitación y Aplicación de BPM

Se eliminara en la etapa posterior de la limpia Químicos:

--

--

-No se identifican peligros significativos Físicos:

Mediana

Baja

Menor

Material Ferroso que se desprende de los cilindros Scalper NO

Su probabilidad de ocurrencia es baja y su severidad es moderada, pudiendo causar daño a la salud

    

Filtración de Agua

No se identifican peligros significativos

Almacenamiento de Envases


Ablandamiento Agua


de

---

--

Biológicos: Presencia de SI Bacillus cerus

Químicos:

SI

--

--

--

--

--

-Mediana

Alta

Mayor

Es un organismo esporulado capaz de resistir largos tiempos de factores medioambientales adversos, pudiendo originar daños al consumidor a través de la toxina que produce Mediana

Mantenimiento y revisión periódica de mallas Instalación de barras imantadas Limpieza y mantenimiento preventivo de imanes según cronograma Capacitación al personal en Aplicación de BPM Aplicación de programa de higiene y saneamiento

Alta

Mayor

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  

NO

---

--

Aplicación de BPM Limpieza y mantenimiento Control de procesos; temperatura. Porcentaje de humedad SI

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PLAN HAC

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Secado de Granosl

Aflatoxinas por exceso de humedad en el grano y presencia del microorganismo Aspergillus flavus

Las aflatoxinas son sustancias químicas que tiene consecuencia toxicas y carcinogénicas para la salud del consumidor producidas por la presencia de aspergillus flavus y pueden ser dañinas al ser humano

    

Físicos:

Control de proceso: monitoreo diario de temperatura y porcentaje humedad Control de tiempo de almacenamiento Aplicación de aireación; para secar el grano a los niveles requeridos conforme a las características técnicas Mantenimiento preventivo Capacitación al personal y aplicación de BPM --

--

--

No se identifican peligros significativos Limpieza

Biológicos:

Mediana

Presencia de Bacillus Cereus

Baja

Menor

NO

La probabilidad de ocurrencia es baja y se eliminarán en una etapa posterior: descascarado

--

--

--

--

--

--

--

--

Químicos:



Aplicación de programa de higiene y saneamiento  Limpieza y mantenimiento preventivo al equipo de limpieza según cronograma  Aplicación de BPM --

NO

No se identifican peligros significativos Físicos:

--

No se identifican peligros significativos DescascaradoSeparación Pajilla


--

de


--

--

Químicos:

NO

No se identifican peligros significativos Mediana

Baja

Mayor

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NO

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PLAN HAC

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

Físicos: Separación Gravimétrica

Pernos, material ferroso de instalados en la parte superior

equipos

SI

La probabilidad de ocurrencia es baja pero su severidad es alta y causa daño a la salud

--

--

Instalación de barras imantadas en la tolva de entrada  Capacitación y aplicación de BPM  Mantenimiento preventivo del equipo según cronograma

Químicos:

--


Mediana

Baja

Mayor



Material metálico por desgaste de Cribas cilíndricas

SI

La probabilidad de ocurrencia es alta y causa daño a la salud al mezclarse con el producto

Cloración


--

--

Instalación de barras imantadas en la tolva de entrada  Capacitación y aplicación de BPM  Revisión durante el funcionamiento de las cribas, limpieza y mantenimiento según cronograma --

Pulido por abrasión


--

--

--

Químicos:

--

---

--

--

--

--

--

--

--

NO


--

No se identifican peligros significativos No se identifican peligros significativos

---

Abrillantamiento No se identifican peligros significativos

---

Separación Ñelen Clasificador


--

--

--

--

Selección


--

--

--

--

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PLAN HAC NEGOPERU MOLINERA SAC No se identifican peligros significativos

Envasado

--

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--

--

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PLAN HAC

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IX. RESUMEN DE LOS PUNTOS CRITICOS ETAPA

PELIGRO

Recepción arroz cáscara

Recepción de envases

P1

P2

P3

P4

SI

NO

SI

SI

Presencia de Aflatoxinas

--

--

--

--

Físicos:


--

--

--

-

Biológicos:


--

--

--

--

Químicos:

Presencia de metales pesados

SI

NO

NO

--

Físicos:


--

--

--

--

SI

NO

SI

NO

SI

NO

NO

--

--

--

--

--

--

--

--

--

--

--

--

--

--

--

--

--

--

--

--

Presencia de Bacillus Céreus

Químicos:

Presencia de Bacillus Céreus

Biológicos: Prelimpia

DESCRIPCIÓN DEL PELIGRO

Biológicos

Material Ferroso

Químicos:


Físicos: Filtración del agua

No se identifican

--

Almacenamiento de envases

No se identifican

--

Ablandamiento de agua

Secado de Granos

Limpieza

--

No se identifican

PCC

NO

NO

NO

Biológicos: Químicos: Físicos: Químicos: Físicos:

Presencia de Bacillus Céreus Presencia de Aflatoxinas No se identifican peligros significativos No se identifican peligros significativos

SI SI ---

SI SI ---

-----

-----


--

--

--

--

Biológicos:

Presencia de Bacillus Cereus

SI

NO

NO

--

Químicos:


--

--

--

--

Físicos:


--

--

--

--

--

--

--

--

--

--

--

--

--

--

--

--

--

--

--

--

--

--

--

--

--

--

Descascarado – Separación de pajilla

No se identifican

Separación gravimétrica

No se identifican

SI

NO

No se identifican Cloracion -No se identifican Pulido por abrasión --

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PLAN HAC NEGOPERU MOLINERA SAC Abrillantamiento

No se identifican

Separación de ñelen

No se identifican

Clasificación por tamaño de granos

No se identifican

Selección por color

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--

--

--

--

--

--

--

--

--

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--

--

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--

--

--

No se identifican

Envasado

No se identifican

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PLAN HAC

Versión: 01

NEGOPERU MOLINERA SAC PUNTO CRÍTICO DE CONTROL (PCC).

Aquí indicaremos la etapa considerada como punto crítico de Control (PCC) dentro del flujo del proceso para la obtención del ARROZ PILADO; identificando para ello: el peligro relacionado, las medidas preventivas, límites críticos, procedimiento de monitoreo, acciones correctivas y los registros que se llevarán para el control de este Punto Crítico.

Para la identificación de los PCC se utilizo como herramienta el Árbol de decisiones; el cual determino cual es la etapa dentro del flujo de proceso considerado como PCC. Así pues el punto crítico de control para la línea de producción de ARROZ PILADO, es el SECADO DE LOS GRANOS.

CONTROL DEL PCC. En este punto se realizan controles microbiológicos, recuento de mohos, análisis de húmedos de los lotes y análisis secos. Esto permite saber si existe o no la reproducción de alguna aflatoxina en los lotes a procesar, permite llevar los controles de la NO reproducción de las cargas microbianas. Estos estudios son respaldados por laboratorios acreditados por INDECOPI.

X

PROCEDIMIENTO DE PRESERVACION DE REGISTROS DEL PLAN HAC

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PLAN HAC

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NEGOPERU MOLINERA SAC 10.1 Objetivo

10.1.1 Establecer procedimiento único para la preservación de todos los registros del plan HAC 10.1.2 Comprometer a los representantes de la empresa a mantener, istrar la seguridad, confiabilidad de la información y conservar los registros durante el periodo requerido por los Organismos Reguladores. 10.2 Alcance Aplicable a todos los registros del plan HAC y de los Programa de Higiene y Saneamiento. 10.3 Documento de referencia Plan HAC 10.4 Definiciones 10.4.1 Registros Documentos que suministren evidencia objetiva de las actividades efectuadas para el control del proceso de Arroz Elaborado 10.4.2 Archivo Muerto Lugar adecuado o depósitos de documentos, registros y certificados pertenecientes al proceso productivo y al plan HAC, mantenidos secuencialmente ordenados por fechas, en archivadores adecuados y por tiempo definido (8 meses). 10.4.3 Preservación de registros Sistema eficiente de archivo de todos los registros del proceso productivo y de las acciones correctivas el que proveerá la siguiente información: datos fidedignos de la producción, mantenimiento y efectividad del plan HAC. 10.5 Procedimiento de Preservación de registros del plan HAC 10.5.1 Al término de la jornada, todos los formatos del Plan HAC serán reunidos y revisados por el responsable de Aseguramiento de la Calidad.

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10.5.2 Estos registros deberán archivase en orden cronológico de acuerdo al tipo de formato. 10.5.3 Estos registros se mantendrán en el área correspondiente por un periodo de tres (3) meses y estarán accesibles a los del equipo HAC, el personal de producción, Aseguramiento de Calidad y Gerencia General. 10.5.4 El jefe de Aseguramiento de Calidad deberá presentar un resumen mensual de cada registro con las observaciones pertinentes, el cual hará llegar al Gerente General. 10.5.5 Finalizado dicho periodo deberán conservarse en archivo muerto por un lapso no menor de ocho meses años. Deberán estar disponibles y accesibles a los representantes oficiales de los organismos reguladores y/o auditores externos, así como disponibles y accesibles para incidentes, como enfermedades y/o litigios derivados del procesamiento de Arroz Elaborado.

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PLAN HAC

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NEGOPERU MOLINERA SAC XI

PROCEDIMIENTO DE VERIFICACION DEL PLAN HAC 11.1 Objetivo 11.1.1 Establecer un procedimiento único de verificación del cumplimiento de las actividades referentes al plan HAC. 11.1.2 Confirmar si los peligros y riesgos fueron identificados y/o corregidos cuando el plan fue desarrollado. 11.1.3 Comprobar si mediante los procedimientos establecidos se alcanzan los objetivos trazados. 11.2 Alcance Es aplicado por el personal involucrado en el desarrollo del plan HAC o por el personal externo cuando efectúe auditorías internas de calidad en la empresa. 11.3 Responsabilidades 11.3.1 Gerente General/ Jefe de

Responsable de la revisión de los registros

producción/ Jefe de control de Calidad 12.3.2 Jefe de Aseguramiento de

Responsable de la coordinación del equipo HAC y en su

Calidad

condición asume la responsabilidad de auditor interno.

11.4 Documento de referencia Plan HAC Registros del Plan HAC Informes de Verificación Otros 11.4 Definiciones 11.4.1 Verificación

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PLAN HAC

Versión: 01


Es el empleo de pruebas complementarias y/o revisión de los registros de monitoreo para confirmar si el sistema HAC está trabajando eficazmente. 11.5 Procedimientos 11.5.1 De los registros de los Puntos Críticos de Control (PCC) Todos los registros de los Puntos Críticos de Control serán revisados y firmados diariamente por el jefe de Aseguramiento de la Calidad. La revisión diaria de registros generados en cada PCC es esencial para un sistema efectivo basado en el plan HAC 11.5.2 De las Acciones Correctivas Todos los registros de acciones correctivas serán realizados y firmados por el jefe de Aseguramiento de Calidad. Registro AL - HA -02 (ANEXO 4) 11.5.3 Verificación Periódica Personal imparcial de la empresa capacitado en HAC e informado sobre el proceso productivo o consultores externos entendidos en HAC podrán hacer pruebas o monitorear Puntos Críticos de Control durante la visita periódica programadas a fin de constatar si las operaciones están acordes con el sistema HAC. Los resultados de los análisis deben corresponde a los valores de los registros respectivos del monitoreo del sistema. Además, el sistema HAC será verificado y revisado para la operación total siempre que algunas de las siguientes condiciones descritas a continuación ocurran: 

El producto sea sospechoso de ser vehículo de enfermedad



El proceso cambia (ingredientes, operación, maquinaria)



El control de proceso cambia (humedad, temperatura)



El equipo HAC debe estar conciente de peligros nuevos (enfermedades, emergencia) o nuevos métodos para controlar los peligros.



Cambios en el diseño de empaque o manipuleo del producto terminado.



De manera semestral se realiza un hisopado microbiológico de superficies, manos y equipos.

11.5.4 Informe de verificación Todas las verificaciones efectuadas deberán constar de un informe de la verificación donde se anoten las observaciones realizadas y las medidas correctivas propuestas. La

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confección de este informe estará a cargo del auditor, quien entregara una copia a la empresa. XII.

PROCEDIMIENTO DE CAPACITACIÓN DEL PERSONAL 12.1 Objetivo Establecer acciones de capacitación orientadas por el HAC y el personal de NEGOPERU MOLINERA S.A.C conozca, comprendan y practiquen acciones que garanticen un proceso con calidad e inocuidad. 12.2 Alcance Aplica a toda aquella persona relacionada directa o indirecta con el proceso productivo. 12.3 Responsables 12.3.1 Jefe de Recursos Humanos

Determina la empresa, institución y/o persona que llevara a cabo la capacitación.

12.3.2

Jefe

de

Aseguramiento

Calidad

de

Comunica, Verifica y registra las necesidades de capacitación

12.4 Frecuencia 12.4.1Según el cronograma para capacitación de personal, como mínimo una vez al mes 12.4.2 Cuando se ha de incorporar personal en áreas relacionadas con el proceso 12.5 Procedimiento 12.5.1 La capacitación será mediante exposición directa. Utilizando ayuda audiovisual (equipo multimedia, proyector de transparencia, trípticos, banner, videos, señalización, entre otras) en la sala de capacitación de al empresa y/o comedor. 12.5.2 Las charlas o reuniones podrán ser dadas a conocer por integrantes del Equipo HAC, proveedores, instituciones gubernamentales y/o terceras. 12.5.3 Los temas a considerar son: 12.5.3.1 Buenas Prácticas de Manufactura 12.5.3.2 Procedimientos de Limpieza y Desinfección VERSION

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12.5.3.3 Control de Plagas 12.5.3.4 Aspectos de seguridad e higiene industrial 12.5.3.5 Higiene Personal 12.5.3.6 Enfermedades Transmitidas por alimentos; prevención y control. 12.5.3.7 Principios y Aplicación del Sistema HAC 12.5.3.8 Principios y valores

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XIII.

PROCEDIMIENTO DE LIBERACION DE LOTE 13.1 Objetivo Establecer los lineamientos para la liberación, seguimiento de los productos terminados, registrarlos y disponer su entrega y/o retiro caso inconformidad. 13.2 Alcance Abarca el manejo de la Liberación del producto. 13.3 Responsable 13.3.1

Jefe

de

Aseguramiento

de

Ordena su liberación en base a informe

Calidad

emitido por el jefe de control de calidad

13.3.2 Jefe de control de Calidad

Emite un informe en base a los resultados obtenidos en laboratorio

13.4 Procedimiento 13.4.1Finalizado el proceso de elaboración (saco y/o bolsas) el supervisor de calidad recoge una muestra para verificar: grado de blancura; humedad, porcentaje de: grano quebrado, grano manchado, grano tizoso; materia extraña y lo compara con los parámetros requeridos. 13.4.2 El supervisor de Calidad reportara los datos obtenidos al Jefe de Control de Calidad para la comparación y análisis. 13.4.3 De encontrarse alguna anomalía será reportada de manera inmediata al Jefe de Aseguramiento de calidad y al Jefe de Planta quienes evaluaran las medidas correctivas a adoptarse, dependiendo de la gravedad de la anomalía. 13.4.3 Si los defectos encontrados son leves (alto porcentaje de quebrado, tiza o mancha estos serán aislados para ser reprocesados y/o cambiar de envase 13.4.4 Si el defecto es grave se procederá a realizar el procedimiento de productos no conformes

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13.4.5 El laboratorio de control de calidad poseerá una registro de contra muestra la cual estará disponible por un periodo máximo de tres meses para los arroces a granel y ocho meses para los arroces embolsados. XIV

PROCEDIMIENTO DE TRAZABILIDAD 14.1 Objetivo Establecer condiciones básicas para realizar el seguimiento del producto por medio de los registros del sistema de calidad, producción, otros, desde su recepción hasta su liberación de un lote determinado. 14.2 Alcance Se aplica a los envases, material en proceso y producto terminado. 14.3 Responsabilidad 14.3.1 Jefe de Control de Calidad

Responsable de la calidad del producto durante el proceso y al final del mismo.

14.3.2 Jefe de Planta

Responsable del producto en proceso y productos terminados

14.3.3

Encargado Materia

de

Almacén

de

Responsable de la recepción y almacenaje de

Prima/ Asistente

de

las materias primas y/o insumos.

de

Responsable de la identificación de los lotes

y/o

de producto terminado

Logística 14.3.4

Encargado

de

Almacén

Producto

terminado

despacho 14.4 PROCEDIMIENTO 14.4.1 Al momento de la recepción – en balanza- el sistema crea un código en función al número de carro y zona de procedencia. Ejemplo: un lote proveniente de la zona de Guadalupe y el orden de llegada del vehículo de dicha zona es 346 entonces el código generado será GUA346. Luego es derivado al encargado del almacén 14.4.2 El encargado de almacén llevara este código será utilizado durante su almacenamiento, secado, pilado. VERSION

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14.4.3 Luego que el lote ha sido pilado el encargado de almacén ingresara al sistema 14.4.4 Para el caso de arroces embolsado; el número de lote se asignara de manera correlativa, teniendo en cuenta el lote anterior a este. Ejemplo: si el último lote de Rompe Olla de 1 Kg. tenía Lote 146 el nuevo lote producido será el Lote 147 14.4.5 En la parte posterior inferior de la bolsa junto al número de lote, también ira su fecha de vencimiento. 14.4.6 Para los fardos de sacos y lotes de bobinas provenientes de proveedores, estos poseen una etiqueta conteniendo datos que permitan realizar trazabilidad: Nº de lote/orden; nº bobina, peso, entre otros, fecha de vencimiento. Trazabilidad de los Producto en el despachado

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PLAN HAC

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XV

PROCEDIMENTO DE CALIBRACION DE INSTRUMENTOS DE MEDICION 15.1 Objetivo Establecer el sistema de control (tendencia, precisión y recalibrado) de los instrumentos de medición, inspección y ensayo que son usados por la empresa para garantizar la exactitud de los valores leídos. 15.2 Alcance Se aplica a todos los instrumentos y/o equipos empleados en la medición de parámetros que influyen en la calidad del proceso. 15.3 Responsabilidad 15.3.1 Jefe de Aseguramiento de Calidad

Responsable del cumplimiento del programa de calibración de instrumentos de medición

15.3.2 Jefe de Planta

Responsable del cumplimiento del programa de Mantenimiento de Selectora.

15.3.3 Encargado de Mantenimiento

Responsable de la ejecución del programa mensual de mantenimiento

15.4 Procedimiento 15.4.1 El encargado de mantenimiento ejecuta de acuerdo a lo programado el mantenimiento de los equipos. 15.4.2 Según sea el tipo de mantenimiento, el encargado de mantenimiento decide si un equipo requiere reparación y/o calibración por tercero. Para lo cual genera una orden de servicio. 15.4.3 EL jefe de Aseguramiento de calidad en coordinación con el jefe de Control de Calidad encargara la ejecución de la calibración de equipos en Laboratorios acreditados por INDECOPI 15.5 Documentación relacionada Certificados de calibración

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PLAN HAC NEGOPERU MOLINERA SAC XVI

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PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE LAS UNIDADES DE TRANSPORTE

16.1 Objetivo 16.1.1 Controlar la condición Higiénica sanitaria de las unidades de transporte utilizadas para el transporte del producto. 16.1.2 Proteger el producto de posibles fuentes de contaminación; daños que puedan hacerlo no apto para el consumo. 16.2 Alcance Se aplica a las unidades destinadas al transporte de Arroz Elaborado a granel o embolsado. 16.3 Responsabilidad 16.3.1 Jefe de Saneamiento

Responsable del verificar que las unidades destinadas al transporte cumplan

con

las

condiciones que garanticen la integridad de calidad e inocuidad del producto a transportar 16.3.2 Técnico de Saneamiento

Encargado de ejecutar las acciones correctivas a las unidades de trasporte, así como la desinsectación y fumigación de los mismos

16.4 Procedimiento 16.4.1 El técnico de saneamiento verifica las condiciones del vehiculo mediante una inspección visual, comprobando la ausencia de olores extraños, limpieza, ausencia de insectos. 16.4.2 De no cumplirse lo anterior, el técnico de saneamiento procederá a acondicionar la unidad mediante el barrido 16.4.3 Si luego de realizar la medida correctiva el vehiculo no garantiza la condición de calidad y/o inocuidad dicha unidad deberá ser reemplazada. 16.4.4 El técnico de saneamiento deberá realizar la fumigación del vehiculo con la finalidad de asegurar la eliminación de posibles plagas VERSION

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PLAN HAC

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NEGOPERU MOLINERA SAC 16.4.

El jefe de saneamiento realizara una última inspección visual y determinara la

condición de aprobación de la unidad. 16.5 El técnico de saneamiento procederá al llenado del formato correspondiente XVII. PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE PRODUCTOS NO CONFORMES 17.1 Objetivo Establecer la metodología a seguir para el tratamiento de productos no conformes. 17.2 Alcances El presente procedimiento es aplicable a los productos que por el tipo de defecto presentado sean considerados no conformes 17.3 Responsabilidades 17.3.1 Jefe de producción

Tiene la responsabilidad de dirigir la aplicación de este procedimiento.

17.3.2 Jefe de Saneamiento

Encargado

de

verificar

la

aplicación

del

procedimiento 17.4 Metodología 17.4.1 El jefe de producción junto con el jefe de saneamiento evalúan la no conformidad del producto para calificarlo como tal. 17.4.2 El lote o la cantidad de productos no conformes será debidamente identificado, indicando el nombre, cantidad de productos y motivo de la conformidad. 19.4.3 Los productos calificados como no conformes se almacenarán en un área específicamente establecida para ello. 17.4.4 De acuerdo a los siguientes casos o motivos de la no conformidad se decidirá el destino del producto. Producto causante de intoxicaciones alimentarias: eliminación Producto mohoso: incineración Producto húmedo: venta para comida de animales VERSION

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NEGOPERU MOLINERA SAC Producto mal envasado: reprocesado. El hecho se consigna en el registro de Productos No conformes. XVIII.

ATENCIÓN DE RECLAMOS Y RETIRO DE PRODUCTO DEL MERCADO

18.1 Objetivos Evitar que el lote que esté en el cliente y del cual se observe ser no conforme respecto a características de calidad, inocuidad o sanidad cause daños a los consumidores finales o muestre alguna disconformidad perjudicial para la imagen de la empresa. 18.2 Alcance El presente procedimiento se aplica al proceso de retiro de un lote de producto terminado no

conforme para características de calidad, inocuidad o sanidad de las instalaciones de

los clientes. 18.3 Responsables 20.3.1 Gerente General / Gerente de

Es responsable de atender y canalizar los

ventas

reclamos del cliente con el área de Control de Calidad. Coordinar con los clientes

las acciones

necesarias para el retiro del producto.

18.3.2 Jefe de Aseguramiento de Encargado son responsables de evaluar las Calidad/ Jefe de Control de Calidad/ Jefe de Producción

evidencias que sustenten el retiro de un lote de producto.

18.3.3 Gerente de Ventas/ Jefe de Responsables de coordinar las acciones de Aseguramiento de la Calidad

trazabilidad, inmovilización y retiro del lote de producto.

18.4 Disposiciones específicas

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18.4.1 El retiro de un lote de producto del mercado sólo se realizará si se obtienen evidencias suficientes que dicho lote no es conforme con los requisitos especificados. 18.4.2 El Gerente de General ante la obtención de evidencias objetivas, se encargará de aplicar el presente procedimiento en conjunto con el Jefe de Planta, Jefe de Aseguramiento de Calidad y el Gerente de Ventas. 18.4.3 Retiro de productos del mercado. El retiro de productos del mercado debe considerar los siguientes aspectos: -

Profundidad del Retiro de Productos: el retiro de los productos se extiende a nivel del cliente que procesa, fabrica o elabora el producto final.

-

Verificaciones de Efectividad: El propósito de este elemento es asegurar que los clientes hayan recibido una notificación acerca del retiro del producto y hayan tomado las acciones adecuadas. La verificación de la eficacia de la estrategia de retiro la debe realizar el Jefe de Aseguramiento de Calidad y el Gerente de Ventas.

18.5 Procedimiento 18.5.1 Toda queja y/o reclamo del consumidor será dirigida a través del gerente general y/o gerente de ventas a través del registro de reclamos del cliente. 18.5.2 El gerente general y/o gerente de ventas transmitirán dicho registro al jefe de aseguramiento de la Calidad 18.5.3 El Jefe de Aseguramiento de Calidad, junto al Jefe de Producción, Jefe de control de Calidad evaluaran las posibles causas que originó el reclamo. 18.5.4 Encontrado el problema que origino el reclamo; las áreas involucradas directamente procederán a registrar lo observado así como las acciones correctivas tomadas si la condición encontrada representara un peligro relacionado con calidad y/o la salud del consumidor final se procederá al retiro inmediato del producto 18.5.5 La Gerencia de Ventas en coordinación con el Jefe de Aseguramiento de la Calidad y Jefe de Planta tratará los productos retirados del mercado mediante una o más de las siguientes maneras: -

Tomar acciones para eliminar la no conformidad detectada (reproceso);

-

Autorizar su uso, liberación o aceptación bajo responsabilidad de la gerencia.

-

Tomar acciones para impedir su uso o aplicación originalmente previsto

-

Ordenar su destrucción completa y posterior eliminación.

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18.5.6 Cualquier acción que no se halla contemplado en el presente procedimiento para el retiro de productos del mercado, será resuelta por la Gerencia de General/ ventas en coordinación, Jefe de Planta, Jefe de Aseguramiento de la Calidad y el Gerente de Ventas.

XIX. CALIBRACIÓN DE INSTRUMENTOS Y EQUIPOS 19.1. Objetivo Asegurar la precisión de los instrumentos y equipos 19.2 Responsabilidad a) Jefe de producción, verifica y registra el cumplimiento de calibración 19.3 Frecuencia Las calibraciones se realizan anualmente ó cuando el equipo lo requiera 19.4 Metodología a) La calibración es realizada por un proveedor de servicios del Equipo o Instrumento a calibrar, debidamente Acreditado por el Ente Regulador que es INDECOPI cada vez que el reglamento lo indica. b) Se registrará la calibración del equipo donde incluirá el chequeo de las fechas y métodos de calibración y los resultados de las pruebas que incluye. c) El proveedor certificará la calibración del equipo.

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XX

EVALUACIÓN Y SELECCIÓN DE PROVEEDORES

1.

OBJETIVOS: - Garantizar el abastecimiento de materia prima e insumos, aún en períodos estacionales de escasez. - Asegurar el cumplimiento de las especificaciones técnicas de materia prima e insumos requeridas para la producción. - Garantizar que las materias e insumos se obtengan de proveedores de confianza.

2.

ALCANCE: El presente procedimiento se aplica para la adquisición de todas las materias primas e insumos utilizados para el proceso.

3.

RESPONSABILIDADES: - El Gerente se responsabilizará de establecer o con los diferentes proveedores y solicitar el producto de acuerdo a las especificaciones técnicas para la adquisición de materias primas e insumos en coordinación con el Jefe de Producción. - El Jefe de producción: responsable de la evaluación continua de los proveedores, da su visto bueno para la compra de materias primase insumos, también verifica la calidad de las materias primase insumos en recepción.

4.

FRECUENCIA: - Anual para todos los proveedores.

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5.

REGISTROS: - Formato -: FICHA DEL PROVEEDOR.

6.

PROCEDIMIENTO: Para la selección de proveedores (primera vez), se tomará en cuenta lo siguiente: a. ar al proveedor, solicitándole una carta de presentación. b. Solicitar la especificación técnica/protocolo de análisis y una muestra del producto. c. Si el proveedor cumple con las especificaciones de la empresa, se solicita el producto. Nota: Los criterios para la selección de proveedores se tomarán sobre cada producto que abastezca el proveedor. El proveedor seleccionado con una calificación de bueno o muy bueno (con o más productos) será incluido en la relación de proveedores validados para la Empresa.

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Para la evaluación de proveedores, se tomará en cuenta lo siguiente: a.

Calidad del producto: La cual se verificará antes de realizarse la compra y en el momento de recepción del producto (una vez escogido el proveedor y realizado el pedido). Esta verificación de calidad se basará en las características sensoriales de cada materia prima e insumos de acuerdo a las especificaciones técnicas.

b.

Si el proveedor cumple con la entrega oportuna de las especificaciones/ protocolos de análisis de cada materia prima e insumos al momento de la recepción y si estos cumplen con las especificaciones técnicas requeridas por la empresa. Los resultados de estos análisis deberán estar dentro de os rangos establecidos en las especificaciones técnicas.

c.

El servicio post-venta ofrecido por el proveedor. El Jefe de Producción y Gerencia evalúan a los proveedores según los criterios anteriormente citados y los califican según tabla adjunta. Los resultados de la evaluación y selección se registrarán en el formato -023: FICHA DEL PROVEEDOR.

CALIFICACIÓN

PUNTAJE

Muy bueno

9 – 10

Bueno

6– 8

Regular

4– 5

Malo

0– 3

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