El Pulido De Metales 513c23

El Pulido de Metales Gracias al pulido de metales se limpian, abrillantan y restauran artículos puros o enchapados de oro, plata, acero inoxidable, latón, cobre, aluminio, níquel, cromo u otros metales y aleaciones. Lograr una superficie lisa y brillante requiere herramientas tales como máquinas esmeriladoras, lustradoras y pulidoras fijas, de mesa o portátiles. Para desgrasar, limpiar, pulir y lustrar metales se utilizan disolventes, ácidos y diversos materiales abrasivos. El pulido de metales puede suponer varios peligros, entre ellos, la exposición a sustancias químicas, atrapamiento/enredamiento, exposición a ruido y aspectos ergonómicos. Para su protección, los trabajadores deben observar precauciones de seguridad y utilizar equipos de protección personal (PPE, por sus siglas en inglés). Los guantes, gafas de seguridad y caretas protectoras protegen las manos y los ojos. Se pueden utilizar cremas barrera para proteger la piel expuesta contra la absorción de sustancias químicas o metales. Podría necesitarse protección respiratoria para prevenir la inhalación de los vapores químicos y el polvo de metal producidos durante el pulido. Los tapones para los oídos o las orejeras protegen contra los riesgos que causa el ruido fuerte. La mayoría de las herramientas para esmerilar, pulir y lustrar metales tienen piezas móviles o giratorias que pueden plantear riesgos de enredamiento o estrujamiento. Las máquinas fijas o de mesa con ejes giratorios expuestos (o husos) que sujetan las almohadillas de pulido deben protegerse para evitar enredamientos. Los extremos de los ejes deben cubrirse con “tuercas de caperuza” o “tuercas ciegas” de forma abovedada. Los trabajadores deben sujetarse el cabello, joyas y ropa para asegurarse de que no queden enredados en las piezas móviles de las máquinas. Las mejores herramientas son las que tienen elementos de protección. Los tubos de escape de dirección variable envían los humos en dirección opuesta al trabajador. Las carcasas de máquinas aisladas ayudan a reducir el ruido. Las herramientas portátiles con manijas antichoque previenen la vibración y el cansancio de las manos y brindan una mejor ergonomía. Las herramientas con interruptores de circuito sin conexión a tierra (GFCI, por sus siglas en inglés) previenen las descargas eléctricas. Las sustancias químicas usadas para pulir metales pueden ser inflamables y peligrosas. Antes de su uso deberá consultarse la hoja de datos de seguridad de materiales (MSDS) de cada sustancia química. Estas sustancias deben usarse en áreas dotadas de buena ventilación, sin humos ni fuentes de llamas. Las sustancias químicas nunca se deben mezclar y los trapos empapados de sustancias químicas deben tirarse a la basura siguiendo las normas apropiadas. Mantener limpio el lugar de trabajo es importante; el exceso de partículas de polvo suspendidas en el aire puede crear un riesgo de explosión. Las áreas de trabajo deben limpiarse y aspirarse con frecuencia para reducir los niveles de polvo. Los trabajadores deben cambiar los materiales de limpieza y aspiradoras al cambiar de metales; la mezcla de polvo de diferentes metales puede ser explosiva. Las herramientas, pulidoras y ropa deben limpiarse con frecuencia y cambiarse antes de empezar a trabajar con un metal diferente.

Use debidamente las herramientas y sustancias químicas para el pulido de metales y dará brillo a su seguridad.

Rectificadora De Wikipedia, la enciclopedia libre Saltar a: navegación, búsqueda

Rectificadora planeadora plana.

Rectificadora afiladora de herramientas de corte.

La rectificadora es una máquina herramienta, utilizada para realizar mecanizados por abrasión, con mayor precisión dimensional y menores rugosidades que en el mecanizado por arranque de viruta. Las piezas que se rectifican son principalmente de acero endurecido mediante tratamiento térmico. Para el rectificado se utilizan discos abrasivos robustos, llamados muelas. El rectificado se aplica luego que la pieza ha sido sometida a otras máquinas herramientas que han quitado las impurezas mayores, dejando solamente un pequeño excedente de material para ser eliminado por la rectificadora con precisión. A veces a una operación de rectificado le siguen otras de pulido y lapeado, como por ejemplo en la fabricación de cristales para lentes.

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1 Tipos de rectificadora 2 Véase también 3 Referencias 4 Bibliografía 5 Enlaces externos

[editar] Tipos de rectificadora

Rectificadora cilíndrica.

Muela de rectificadora universal.

Las rectificadoras para piezas metálicas consisten en un bastidor que contiene una muela giratoria compuesta de granos abrasivos muy duros y resistentes al desgaste y a la rotura. La velocidad de giro de las muelas puede llegar a 30.000 rpm, dependiendo del diámetro de la muela. Según las características de las piezas a rectificar se utilizan diversos tipos de rectificadoras, siendo las más destacadas las siguientes: 

Las rectificadoras planeadoras o tangenciales consisten de un cabezal provisto de una muela y un carro longitudinal que se mueve en forma de vaivén en el que se coloca la pieza a rectificar. También puede colocarse sobre una plataforma magnética.

Generalmente se utiliza para rectificar matrices, calzos y ajustes con superficies planas.[1] 

La rectificadora sin centros (centerless) consta de dos muelas y se utilizan para el rectificado de pequeñas piezas cilíndricas, como bulones, casquillos, pasadores, etc. Permite automatizar la alimentación de las piezas, facilitando el funcionamiento continuo y la producción de grandes series de la misma pieza. En este caso la superficie de la pieza se apoya sobre la platina de soporte entre el disco rectificador (que gira rápidamente) y la platina regulable pequeña (que se mueve lentamente).[2]

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Las rectificadoras universales se utilizan para todo tipo de rectificados en diámetros exteriores de ejes. Son máquinas de gran envergadura cuyo cabezal portamuelas tiene un variador de velocidad para adecuarlo a las características de la muela que lleva incorporada y al tipo de pieza que rectifica.

Que es la operación de rectificado E La rectificadora es una máquina herramienta, utilizada para conseguir mecanizados de precisión tanto en dimensiones como en acabado superficial, a veces a una operación de rectificado le siguen otras de pulido y lapeado. Las piezas que se rectifican son principalmente de acero endurecido mediante termico, utilizando para ellos discos abrasivos robustos, llamados muelas. Las partes de las piezas que se someten a rectificado han sido mecanizadas previamente en otras máquinas herramientas antes de ser endurecidas por tratamiento térmico y se ha dejado solamente un pequeño excedente de material para que la rectificadora lo pueda eliminar con facilidad y precisión. La rectificación, pulido y lapeado también se aplica en la fabricación de cristales para lentes.

Que es un rectificado

En mecánica y metalmecanica se usa como rectificar el corregir una pieza principalmente sacando material y en algunos casos sustituyendo por piezas postizas

Definición de acabado en un rectificado Procesos para corregir las dimensiones y alisar las superficies de materiales duros como metales, vidrio o gemas preciosas y semipreciosas. En el pulimentado se emplean sustancias abrasivas muy finas —como colcótar, trípoli, tiza (gis), masilla pulverizada o polvo de esmeril— para lustrar la superficie del material y darle un acabado liso y brillante. Para ello se utilizan discos de tela, fieltro o cuero recubiertos del material de pulimentado. Un tipo especial de disco pulimentador se fabrica con goma blanda mezclada con granos abrasivos. En el trabajado del metal se emplean dos operaciones de acabado especiales, el rectificado y el bruñido. El rectificado mejora la precisión y el acabado de cilindros de automóvil, cilindros hidráulicos y otras piezas similares. La máquina rectificadora está formada por cuatro piedras abrasivas de grano fino fijadas a una herramienta extensible que se hace girar y oscilar lentamente dentro del cilindro hasta lograr el acabado y el diámetro deseados.

RECTIFICADORAS El rectificado es una operación que se efectúa en general con piezas ya trabajadas anteriormente por otras máquinas herramientas hasta dejar un pequeño exceso de metal respecto a la dimensión definitiva. El rectificado tiene por objeto alcanzar en las dimensiones tolerancias muy estrictas y una elevada calidad de acabado superficial; se hace indispensable en el trabajo de los materiales duros o de las superficies endurecidas por tratamientos térmicos. Las herramientas empleadas son muelas giratorias.

MUELAS Están compuestas por granos abrasivos aglomerados en dispersión en un cemento que define la forma de la herramienta. Los granos representan infinitos filos que, al actuar con elevada velocidad sobre la pieza en elaboración, arrancan minúsculas partículas de material. Este modo de trabajar indica también los requisitos que deben poseer los abrasivos: dureza, resistencia al desgaste y resistencia a la rotura. La dimensión de los granos está vinculada a la utilización de la muela: para muelas desbastadoras se emplea grano grueso; para operaciones de rectificado se pasa de los granos

medianos a los finos, hasta llegar a los polvos utilizados para el pulido. El número índice del grosor de los granos expresa el número de hilos por pulgada contenido en el último cedazo separador atravesado (los granos más finos llegan hasta 240 hilos). Los aglomerantes de las muelas pueden ser cerámicos, de silicato sódico y arcilla, o elásticos. Los datos característicos de una muela son el tipo de abrasivo, su granulación (gruesa, mediana, fina o muy fina), su tenacidad (muy blanda, blanda, mediana, dura o muy dura), su estructura (cerrada,, mediana o abierta) y el tipo de cemento aglomerante.

RECTIFICADORAS PARA SUPERFICIES CILÍNDRICAS EXTERIORES Estas máquinas efectúan un trabajo a que están destinadas realizando el esquema de movimientos que se describe a continuación. El movimiento de corte consiste en una rápida rotación de la muela en torno a su eje, con un sentido tal que la velocidad periférica en la zona de o con la pieza se dirija hacia abajo. Esta velocidad debe ser la máxima posible en compatibilidad con la resistencia de la muela, cuyo aglomerado está solicitado por fuerzas centrífugas. Para el rectificado de cilindros exteriores de acero con muelas de aglomerado cerámico pueden alcanzarse velocidades periféricas de 20-30 m/s. El movimiento de avance periférico pertenece a la pieza y consiste en una rotación en torno a su propio eje. Su sentido tiene que producir una velocidad relativa entre la pieza y la muela igual a la suma de ambas velocidades y simultáneamente debe impedir una acción de arrastre sobre la pieza. Sirve para alimentar, en una sección transversal dada, nuevo material para arrancar y, por tanto, su velocidad depende del propio material, de la profundidad de la pasada y de la longitud del arco de o entre la pieza y la muela. Para los aceros es de 8-15 m/mn y llega a 40 m/mn para las aleaciones ligeras. El movimiento de avance axial es una traslación axial de la pieza para la alimentación longitudinal. Su entidad (expresada en mm/vuelta de la pieza) depende del material en elaboración, de las dimensiones de la pieza, del grado de acabado deseado y, en todo caso, no debe superar el valor de la anchura de la muela. El movimiento de regulación radial es intermitente; se comunica a la muela al final de cada pasada completa y la desplaza una longitud igual a la profundidad de la pasada. En el rectificado exterior para el desbastado de los aceros, las pasadas suelen ser de 0,02-0,06 mm y para el acabado, de 0,005-0,02 mm. La máquina está constituida por una bancada que actúa como armadura y tiene en su parte superior las guías horizontales longitudinales sobre las que está montada la mesa portapiezas y las cortas guías transversales, perpendiculares a las anteriores, necesarias para la regulación gradual de las posiciones del cabezal portamuelas. En la bancada están contenidos el motor y los mecanismos del movimiento de avance de la mesa, en el caso de accionamiento mecánico obtenido con piñón y cremallera, o la bomba y los circuitos cuando el accionamiento es con cilindros hidráulicos. Contiene también el circuito de refrigeración, constituido por un gran depósito de decantación, una electrobomba y un filtro o separador magnético de las limaduras.

El cabezal portamuelas incluye el motor eléctrico con movimiento de corte, que pone en rotación el husillo portamuelas con una transmisión de correas trapeciales. El árbol del husillo, generalmente rotatorio con velocidad única, está montado sobre cojinetes de juego regulable y con lubricación especialmente cuidada por la gran precisión requerida por el rectificado. La muela, por su fragilidad, está montada sobre el árbol entre platinas de gran diámetro y con discos clásicos interpuestos. Los movimientos del cabezal portamuelas son trasversales y pueden ser manuales (obtenidos con tornillos micrométricos), automáticos continuos, o bien intermitentes al final de cada carrera o presentando periódicamente a la pieza un calibre de control tarado previamente. El cabezal porta piezas está montado sobre unas pequeñas guías practicadas en la mesa y se fija sobre ésta en la posición impuesta por las dimensiones de la pieza. Contiene los mandos del movimiento de avance periférico, es decir, el motor y el cambio de velocidades, que puede ser hidráulico o mecánico de conos de poleas. Para trabajos entre puntas se dispone de un contracabezal, fijado sobre guías a la mesa y dotado de una contrapunta y también, generalmente, de un dispositivo avivador del grano de las muelas. El esquema de los movimientos se modifica en las rectificadoras para piezas de grandes dimensiones, en las cuales el movimiento de avance axial lo efectúa el grupo portamuelas.

RECTIFICADORES PARA INTERIORES Estas máquinas realizan los mismos movimientos relativos entre pieza y herramienta que las ya citadas para exteriores y adoptan soluciones cinemáticas y de accionamiento análogos, pero con complicaciones derivadas de la clase especial del trabajo. El hecho de tener que trabajar superficies interiores impone límites a las dimensiones de la muela que, por tanto, para trabajar con velocidades de corte económicas debe poseer velocidades angulares muy altas y necesita frecuentes avivados del grano. Esto implica la existencia de un dispositivo mecánico para la recuperación del error producido. Como se ha indicado, el movimiento de trabajo se asigna a la muela, lo mismo que el movimiento de regulación radial; mientras que el movimiento de avance periférico lo realiza la pieza. Los dos tipos principales de rectificadores para interiores se clasifican partiendo de la forma del movimiento de avance axial. En el tipo de avance axial de la pieza, adaptado al trabajo de piezas de dimensiones no excesivas, la pieza, bloqueada en el árbol del cabezal por un autocentrador, se desplaza con la mesa que se desliza por unas guías longitudinales situadas en la parte izquierda de la bancada. Entre el cabezal y la mesa se halla un disco orientable para la rectificación de orificios cónicos. A la derecha de la bancada existen unas guías transversales para el cabezal portamuelas. En el tipo de avance axial de la muela, el movimiento de avance longitudinal se asigna al cabezal portamuelas. Este, montado sobre una mesa deslizable sobre las guías de la bancada, puede realizar desplazamientos hasta de 400-500 mm con velocidades regulables de manera continua. Para el rectificado de orificios en piezas asimétricas y de grandes dimensiones existe una tercera solución en cuyo esquema cinemático se asigna a la muela, aparte del movimiento de trabajo, uno planetario en torno al eje de la superficie por rectificar; las regulaciones radiales

se efectúan variando el intereje entre la muela y el orificio. Según los tipos, el movimiento axial de avance puede asignarse a la muela directa o a la pieza.

RECTIFICADO, LABRADO ABRASIVO Y ACABADO El trabajo con esmeril es un proceso en el que se desprenden virutas o rebabas mediante aplicación de aristas afiladas muy pequeñas de partículas duras, que suelen ser de material sintético. En muchos casos partículas abrasivas (esmeril) están aglomeradas forma do ruedas de diferentes formas y tamaños. En aquellas ocasiones en que estas ruedas, llamadas muelas, se utilizan para producir dimensiones exacta superficies lisas, el proceso de esmerilado se denomina rectificado. Cuando el objetivo principal es la eliminación rápida de metal para obtener una forma deseada o dimensiones aproximadas, el proceso se denomina labrado abrasivo. Si las finas partículas abrasivas se utilizan para producir superficies muy lisas y mejorar la estructura metalúrgica de la superficie para una mejor apariencia, proceso se denomina acabado.

ABRASIVOS SINTÉTICOS • El óxido de aluminio funciona mejor en los aceros al carbono y de aleación, hierro maleable recocido, bronce duro y metales similares. Las muelas de A1203 no se utilizan en el esmerilado de materiales muy duros, como el carburo de tungsteno, debido a que los granos se desafilan antes de la ruptura. Algunos de los nombres comerciales comunes del óxido de aluminio son Alundum y Aloxita. • Los cristales de carburo de silicio (SiC) son muy duros. De acuerdo con la escala, poseen un índice de 9.5; el diamante tiene una dureza de 10 en dicha escala. Los cristales de SiC son frágiles, lo que limita su utilización. Las muelas de carburo de silicio se recomiendan para materiales de baja resistencia a la tensión, como hierro colado, latón, piedra, caucho (o hule), cuero y carburos cementados. • El nitruro de boro cúbico es la segunda sustancia más dura natural o artificial. Es útil para esmerilar herramientas y troqueles de aceros de gran dureza y tenacidad. • Los diamantes pueden clasificarse como naturales y sintéticos. Los diamantes comerciales se fabrican actualmente como de alta, media y baja resistencia al impacto.

TAMAÑO DEL GRANO Para obtener una acción uniforme de corte, los granos abrasivos están graduados en varios tamaños, indicados por los números de 4 al 600. El número indica la cantidad de aberturas por pulgadas lineales en una criba estándar, a través de la que pasaría la mayor parte de ¡as partículas de un tamaño específico. Los granos cuyos tamaños van del 4 al 24 se llaman “gruesos”; los de 30 a 60 se denominan “medianos”, y los que van del 70 al 600 se conocen como “finos”. Los granos finos producen superficies más lisas que los gruesos, pero no pueden eliminar tanto metal como éstos. Los materiales aglomerantes tienen los siguientes efectos en el proceso esmerilado: 1. Determinan la resistencia y la velocidad máximas de la muela. 2. Determinan si la rueda debe ser rígida o flexible. · Establecen la fuerza disponible para retener las partículas. Si para desprender los granos se requiere sólo una pequeña fuerza, se dice que la muela es suave. Para los materiales suaves se utilizan muelas duras, y para los materiales duros, muelas suaves. Los materiales aglomerantes que se utilizan son los de vitrificado, silicato, caucho o hule, resinoides, lacas y de oxicloruro.

ESTRUCTURA O ESPACIAMIENTO DE LOS GRANOS La estructura se relaciona con el espaciamiento de los granos abrasivos. Los materiales dúctiles y suaves requieren un mayor espaciamiento para acomodar las virutas relativamente grandes. Un acabado fino requiere una muela con poco espaciamiento intergranular.

VELOCIDADES La velocidad de las ruedas depende de su tipo, del material aglomerante y de las condiciones de operación. Las velocidades de las ruedas varían entre 4500 y 18000 pie/min (entre 1 400 y 5 500 m/min). Las velocidades de trabajo dependen del tipo de material, de la operación de esmerilado y de la rigidez de la máquina. Las velocidades de trabajo varían entre 15 y 200 pie/min.

AVANCES El avance transversal depende del ancho de la muela o rueda de amolar. Para un esmerilado de desbaste este avance varía de un medio a tres cuartos del ancho de la rueda. Para el acabado se requiere un avance más pequeño, que varía entre un décimo y un tercio del ancho de la muela.

PROFUNDIDAD DE CORTE

Las condiciones de esmerilado de desbaste determinan la máxima profundidad de corte. En la operación de acabado la profundidad de corte suele ser pequeña, de 0.0005 a 0.001 pulg (de 0.013 a 0.025 mm). Es posible lograr buen acabado superficial y poca tolerancia mediante el “chisporroteo” o dejando que la rueda se desplace sobre la pieza de trabajo sin aumentar la profundidad de corte, hasta que se apagan o extinguen las chispas. La relación de esmerilado, o número G, es el cociente de las pulgadas cúbicas de material para labrar eliminadas, y las pulgadas cúbicas que pierde la rueda de esmeril.

ACABADO SUPERFICIAL Este proceso produce un terminado superficial extrafino; además, se eliminan las marcas de la herramienta y se alcanzan tolerancias muy estrechas. A continuación se analizan con brevedad algunos de estos procesos.

PULIDO BASTO Es un proceso abrasivo a poca velocidad. En él se utilizan piedras de grano fino abrasivas para eliminar cantidades muy pequeñas de metal, que por lo general dejan otros procesos de esmerilado. La cantidad de metal que se elimina suele ser inferior a 0.005 pulg (0.13 mm). Debido a las bajas velocidades se reducen el calor y la presión, obteniéndose un excelente control metalúrgico y de tamaño.

PULIDO FINO (O PULIMENTADO) Es un proceso abrasivo de acabado superficial en el que partículas finas de abrasivo se introducen en un material como grasa, aceite o agua, y se embeben en un material blando, denominado pulimentador. Los pulimentadores metálicos deben ser mucho más suaves que el material de trabajo, y suelen estar hechos de hierro colado gris de grano pequeño. Cuando el hierro fundido no es adecuado, se utilizan otros materiales, como acero, cobre y madera. Puesto que el pulimentador cargado se frota contra una superficie, se eliminan pequeñas cantidades de material de la superficie más dura. La cantidad de material eliminado suele ser menos que 0.001 pulg (0.03 mm).

SUPERACABADO Es un proceso para mejorar las superficies en el que se eliminan fragmentos indeseables, dejando una base de metal sólido cristalino. Como en el pulido basto, también se utilizan piedras abrasivas finas, pero el tipo de movimiento es diferente. En este proceso se utilizan recorridos cortos muy rápidos, muy poca presión de acabado y no de dimensionado, y es posible suponerlo a otras operaciones de terminado.

LABRADO ULTRASÓNICO En el labrado ultrasónico, el material se elimina de la pieza de trabajo mediante la proyección a muy alta velocidad de partículas abrasivas en una pasta aguada y por medio de la acción de un transductor ultrasónico.

LUSTRADO Las ruedas lustradoras se hacen de diversos materiales muy suaves. Aunque el más utilizado es la muselina, para aplicaciones especiales también se utiliza franela, lino, henequén y papel grueso. Este proceso suele dividirse en dos operaciones: emparejado y abrillantado. La primera se utiliza para pulir la superficie y la segunda para producir el lustre intenso. Los abrasivos que se utilizan son polvos extremadamente finos de óxido de aluminio, trípoli (un silicio amorfo), pedernal o cuarzo, carburo de silicio y óxido rojo de hierro. Las velocidades para el lustrado varían de 6 000 a 12 000 pie / minuto.

En el electro pulido se trabaja inversamente respecto a la galvanostegia; es decir, aquí la pieza de trabajo es el ánodo y no el cátodo, y se elimina material.

RECTIFICADORA UNIVERSAL DE HERRAMIENTAS Y FRESAS ·

Una máquina de múltiples aplicaciones capaz de afilar una gama muy amplia de herramientas en acero rápido, herramientas con punta de carburo, cortador rotatorio de metales fresa espiral, sierra para ranurar metales, cortadoras cilíndricas, fresa de disco y de refrentar, cortadora involuta de engranajes, cortadora de hierros angulares, cortadora convexo y cóncavo, fresa de espiga, cortadora de ranuras, etc.

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Apropiado también para rectificar ángulos de escariadores y cortar el frente por las estrías de machos

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Con rios opcionales especiales se puede rectificar broca de barrena, machos y rectificar en radio ·

Velocidad del husillo: 2800 rpm y esta controlado por un conmutador inversor ·

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Cabezal sobre una placa de base grabado que gira por 360o y puede estar engrapado en cualquier posición La columna de hierro fundido puede estar ajustado verticalmente y engrapado en cualquier posición. El movimiento esta controlado precisamente por medio de un micrómetro

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Mesa superior de trabajar tiene una ranura para fijar portaherramienta, etc. y también para localización precisa de centros sueltos. Esta graduado en ambos direcciones del Cero y gira por 180o ·

Travesero transverso controlado precisamente por rueda de mano fijado con micrómetro

·RECTIFICADO Y PULIDO El proceso de rectificado se realiza mediante una herramienta, cuya parte activa está compuesta por granos duros y agudos que arrancan pequeñas partículas de la pieza que se trabaja, para corregir sus dimensiones, afinar la superficie, o mejorar el afilado de los bordes de corte. - La banda o disco abrasivo del pulido está formada por una base flexible (de papel o tela) a la que está adherida un abrasivo (por un adhesivo natural o sintético). - Se utilizan diferentes máquinas en relación con el tipo de trabajo: rectificado de superficies planas, rectificado cilíndrico incluyendo el rectificado sin centros, rectificado de interiores, rectificado de desbaste y corte, etc. que pueden ser accionadas a mano o por alimentación mecánica. RIESGOS - Accidentes: Por rotura de la muela, por giro a altas velocidades de la misma... En muchos países existen reglamentaciones sobre el uso de limitaciones de velocidades. La muela debe ser fuerte y resistente a los impactos y sólo están permitidas velocidades más elevadas para

muelas de aglutinantes orgánicos. - Lesiones en los ojos: por polvo, abrasivos, gránulos, impacto de fragmentos. - Las propias máquinas pulidoras pueden causar accidentes por enganches y por ello deben estar protegidas estas zonas. - Riesgo de incendio: por la emisión de polvos, o en el rectificado de aleaciones de magnesio con riesgo de combustión accidental. - Exposición al polvo silíceo si se usan piedras de arenisca, con riesgo de silicosis. - Exposición a polvo diverso de diferentes materiales: procedente de muelas aglutinada con resina que pueden contener materiales de relleno que causen emisión de polvo peligroso, compuestos de plomo. PREVENCIÓN Se dispondrá de refuerzos: por ejemplo muelas construidas con refuerzos de fibra de vidrio,... Precauciones en: manejo y almacenamiento de la muela (en lugar seco y protegido), comprobar si tiene grietas, realizar ensayos, montaje adecuado, uso a velocidad correcta, utillaje de dimensiones adecuadas y montado rígidamente, y uso de defensas para retener los trozos de muela en caso de rotura. Que requieren el uso de protección con gafas, o pantallas. Deben instalarse sistemas de extracción de polvos y de ventilación. En todos los casos se requieren correctos sistemas de evacuación y ventilación del local. - Se recomienda el uso de ropa y materiales de protección, y se debe disponer de locales de aseo y duchas. - Es importante realizar controles de salud a los trabajadores/as.