Aga Manual 704q6o

“Resolvamos los problemas de nuestros clientes. Démosles la oportunidad de aumentar la rentabilidad, seguridad y la calidad de sus operaciones. Ayudémoslos a desarrollar nuevas y mejores tecnologías”. Gustaf Dalén Premio Nóbel de Física 1912 Fundador de AGA

POLITICA DE CALIDAD El sistema de gestión de la calidad de AGA es la base fundamental para satisfacer las expectativas de sus clientes, empleados, accionistas y sociedad, y lo manifiesta a través de:

• La calidad de sus productos, procesos y servicios. • El desarrollo de las habilidades de los empleados de la compañía para realizar sus actividades. • El estricto cumplimiento de los procedimientos y normas internas. • La buena relación con los clientes y proveedores. • La búsqueda constante del mejoramiento continuo. • La provisión de los recursos necesarios para alcanzar los objetivos de calidad estipulados.

3

INDICE CLASIFICACION AGA

CLASIFICACION AWS

PROCESO

PAG.

1.- SOLDADURAS AGA PARA ACEROS AL CARBONO DE BAJA ALINEACION CELULOSICOS CONVENCIONALES C - 13............................E 6011 ......................Arco eléctrico manual ....................9 CELULOSICOS ESPECIALES C - 10............................E 6010 ......................Arco eléctrico manual ....................10 RUTILICOS R - 10............................E 6013 ......................Arco eléctrico manual ....................11 R - 15............................E 6013 ......................Arco eléctrico manual ....................12 BASICOS BAJAALEACION B - 10............................E 7018 ......................Arco eléctrico manual ....................13 VARILLAS NO ALEADAS H - 43............................RG - 60 ....................Oxiacetilénico..................................36 COBRE Y ALEACIONES Bronce C ......................RbCuZn - C ..............Oxiacetilénico..................................37 SOLDADURA DE PLATA 15% De Plata................B CuP - 5 ..................Oxiacetilénico..................................38 2.- SOLDADURAS ESPECIALES HIERRO FUNDIDO X - 41............................E Ni CI ......................Arco eléctrico manual ....................23 X - 44............................E Ni Fe-Cl ................Arco eléctrico manual ....................24 X - 48............................E St ..........................Arco eléctrico manual ....................25 RECUBRIMIENTO PROTECTOR B - 80............................E Fe Mn-A ................Arco eléctrico manual B - 83 ..............................................................Arco eléctrico manual B - 84 ..............................................................Arco eléctrico manual B - 85 ..............................................................Arco eléctrico manual

....................18 ....................19 ....................20 ....................21

INOXIDABLES CONVENCIONALES R - 60............................E308L - 16 ................Arco eléctrico manual ....................31 R - 63............................E316L - 16 ................Arco eléctrico manual ....................32 R - 65............................E309L Mo - 16 ..........Arco eléctrico manual ....................33 INOXIDABLES ESPECIALES R - 67............................E310 - 16 ..................Arco eléctrico manual ....................34 R - 91............................E312 - 16 ..................Arco eléctrico manual ....................35 CORTE Y BISELADO X - 99 ..............................................................Arco eléctrico manual ....................26

4

INDICE CLASIFICACION CLASIFICACION AGA AWS 3. SOLDADURA SEMIAUTOMATICA ALAMBRES MIG/MAG ER 70S - 6

PROCESO

PAG.

ER 70S - 3 ER 308L ER 312 ER 4043 ER 5356

Metal active or inert Gas (MIG/MAG) (1) Metal inert Gas (MIG) Metal inert Gas (MIG) Metal inert Gas (MIG) Metal inert Gas (MIG) Metal inert Gas (MIG)

(2) ......................42 ......................41 (1) ......................43 (1) ......................44 (1) ......................45 (1) ......................46

ER 308 L ER 312 ER 4043 ER 5356

Tungsten inert Gas (TIG) Tungsten inert Gas (TIG) Tungsten inert Gas (TIG) Tungsten inert Gas (TIG)

(3) ......................48 (3) ......................49 (3) ......................50 (3) ......................51

VARILLAS - TIG

4.- NOTAS IMPORTANTES

..........................................................................52-61

CUADRO DE EQUIVALENCIAS DE ELECTRODOS .......................................... 58 5.- INFORMACION TECNICA ADICIONAL EQUIVALENTES DECIMALES METRICOS DE FRACCIONES COMUNES DE PULGADAS ..............................................................................62 TABLA DE CONVERSIONES DE RESISTENCIA A LATRACCION..............................63 TABLA DE CONVERSION DE UNIDADES....................................................................64 TABLA DE EQUIVALENCIA DE DUREZAS ..................................................................65 (1) MIG: (2) MAG: (3) TIG:

SOLDADURA CON PROTECCION DE GAS INERTE SOLDADURA CON PROTECCION DE GAS ACTIVO SOLDADURACON PROTECCION DE GAS INERTE Y ELECTRODO DE TUNGSTENO.

6.- GASES PARA CORTE Y SOLDADURA - OXIGENO ..........................................................................................................68 - ACETILENO........................................................................................................69 - ARGON ..............................................................................................................70 - AGA MIX ............................................................................................................71 - DIOXIDO DE CARBONO ..................................................................................72 - HELIO ................................................................................................................73 - NITROGENO......................................................................................................74

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ESCUELAS DE SOLDADURA

CURSOS DE SOLDADURA: • Al arco eléctrico (SMAW) • Soldadura y corte oxiacetilénicos • Proceso MIG/MAG (GMAW) • Proceso TIG (GTAW) • Procesos Alternativos • Soldabilidad de aceros sometidos a desgaste severo (Abrasión, Fricción, Impacto, Cavitación). • Cursos especiales para empresas adaptados a sus necesidades y horarios.

6

SÍMBOLOS DE CORRIENTE Y POLARIDAD

Para indicar el tipo apropiado de corriente y polaridad, los siguientes simbolos son usados en las hojas de datos de productos

7

POSICIÓN DE SOLDADURA

8

ELECTRODO CELULOSICO C - 13

Norma:

AWS

E 6011

Color de Revestimiento: Blanco Análisis del Metal Depositado:

C 0.08-0.12% •Valores típicos

Características:

Electrodo del tipo celulósico, para soldaduras de penetración. El arco es muy estable, potente y el material depositado de solidificación rápida, fácil aplicación con corriente continua y alterna. Los depósitos son de alta calidad en cualquier posición.

Aprobación:

AMERICAN BUREAU OF SHIPPING

Propiedades

Resistencia a la

Mecánicas:

Tracción

Mn

Identificación: Punta Azul 0.4-0.6%

Elongación

Joules

a

24-26%

55 - 75

72.000 lbs./pulg2 •Valores típicos

Aplicaciones:

Resistencia al CHARPY - V

68.000

Corriente y polaridad:

0.25%

Impacto

48-51 kg / mm 2

Posiciones de Soldar:

Si

(-29OC)

Plana, horizontal, sobrecabeza, vertical ascendente, vertical descendente Para corriente alterna o contínua Electrodo al polo positivo ømm

øPulg.

Amperaje

2.50

3/32

70- 90

3.20

1/8

90-120

4.00

5/32

120-150

5.00

3/16

150-180

• Soldadura para aceros no templables (aceros dulces). • Carpintería metálica. • Estructuras y bastidores para máquinas. • Chapas gruesas y delgadas

LARGO: 350 mm.

PESO POR CAJA: 20 kg./44 lbs.

9

ELECTRODO CELULOSICO ESPECIAL C - 10

Norma:

AWS

E 6010

Color de Revestimiento: rojo ladrillo Identificación: sin color Análisis del Metal Depositado:

C 0.12% •Valores típicos

Características:

Es un electrodo de penetración profunda y uniforme que difiere del E6010 convencional por tener determinadas características especiales de soldabilidad en posición vertical descendente. Ideal para pasadas de raíz en la soldadura de oleoductos, donde la alta velocidad, el control del arco y la rápida solidificación de la escoria son sumamente importantes.

Aprobación:


Propiedades Mecánicas

Mn

Resistencia a la

0.6%

Si

0.25%

Límite Elástico

Elongación

40 - 43 kg/mm

24-26%

Tracción 48 -51 kg/mm 2 •Valores típicos Posiciones de Soldar

Plana, horizontal, sobrecabeza, vertical ascendente, vertical descendente

Corriente y Polaridad

Para corriente contínua Electrodo al polo positivo

Aplicaciones:

ø

1/8”

5/32”

Amp. Mín.

80

110

Amp. Máx.

120

150

Pasada de relleno y recubrimiento

Pasada de Raiz

• Especial para tuberías de petróleo (oleoductos) de los tipos API 5L, X42, X46, X52. • Tanques de almacenamiento • Recipientes de presión • Tuberías en general para la conducción de fluidos

LARGO: 350 mm.

10

PESO POR CAJA: 20 kg. / 44 lbs.

ELECTRODO RUTILICO R - 10

Norma:

AWS

E 6013

Color de Revestimiento: Gris Claro Identificación: Punta Azul Análisis del Metal Depositado:


Mn

0.5%

Si

0.3%

Características:

Electrodo diseñado para depositar cordones y filetes de un aspecto excelente y sobresalientes características mecánicas. Es un electrodo de arranque rápido en frío, de fácil remoción de escoria, que en muchos casos se desprende sola. Gran velocidad de avance y poca pérdida por salpicadura.

Aprobación:


Propiedades Mecánicas:

Resistencia a la Tracción

Elongación

48-56 kg./mm2 68.000-80.000 Lb/pulg. 2 •Valores típicos Posiciones de Soldar:

Corriente y Polaridad:

Aplicaciones:

20- 22%

Plana, horizontal, sobrecabeza, vertical ascendente, vertical descendente. Para corriente alterna o contínua Electrodo al polo negativo y positivo ø mm

ø Pulg

2.50

3/32

Amperaje 60-85

3.20

1/8

90-130

4.00

5/32

140-180

5.00

3/16

180-240

• Especialmente carpintería metálica con láminas delgadas, carrocerías, chasis. • Todo tipo de recipiente sometido o no a presión. • Calderería. • Fabricación de puertas y ventanas.

LARGO: 350 mm.


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ELECTRODO ESPECIAL PARA CARPINTERIA METALICA R - 15

(ELECTRODO AZUL)

Norma:

AWS

Color de Revestimiento: Azul •Valores típicos Características:


E 6013 Identificación: Punta Azul

Electrodo de operación muy suave, sin salpicaduras, aplicable en todas las posiciones. Adecuado para la soldadura de los aceros de bajo carbono sin aleación, de uso corriente en carpintería metálica y construcciones metálicas en general. Electrodo de excelentes características de encendido y re-encendido, escoria de muy fácil remoción. Resistencia a la Tracción

Elongación

48-56 kg./mm2

20 - 22 %

68.000-80.000 lbs/pulg2 •Valores típicos Posiciones de Soldar:


Plana, horizontal, sobrecabeza, vertical ascendente, vertical descendente Para corriente alterna o contínua Electrodo al polo negativo y positivo. ømm.

øPulg.

Amperaje

2.5

3/32

60 - 85

3.20

1/8

100 - 130

4.00

5/32

140 - 180

Aplicaciones: • Especial para carpintería metálica. • Fabricación de puertas y ventanas. • Carrocerías y chasis. • Estructuras.

LARGO: 350 mm.

12


ELECTRODO BASICO BAJA ALEACION B - 10

Norma:

AWS

E 7018

Color de Revestimiento: Gris Análisis del Metal Depositado:


Mn

Identificación: Punta Blanca 1.0%

Si

0.6%

Características:

Electrodo con revestimiento de bajo hidrógeno, con polvo de hierro. Indicado para la soldadura de aceros de alta resistencia a la tracción (56 kg/mm2 Máx) así como para aceros de construcción. Su arco es sumamente estable, poco chisporroteo y para mejores resultados úsese arco corto. Se recomienda mantener un arco corto para garantizar buenos resultados en inspecciones radiográficas. Para trabajos de alta responsabilidad es necesario secarlos a 350OC durante una hora.

Aprobación:



Resistencia a la Tracción 54-57 kg/mm2

Elongación

76.000 30 - 34% 81.000 lbs/pulg2

Resistencia al Impacto CHARPY-V Jooles 70 - 90 (-29OC)

•Valores típicos Posiciones de Soldar: Corriente y Polaridad:

Plana, horizontal, sobrecabeza, vertical ascendente,vertical descendente. Para corriente contínua o alterna Electrodo al polo positivo ø mm ø Pulg. Amperaje 3.20 1/8 100-140 4.00 5/32 140-190 5.00 3/16 190-250

Aplicaciones:

• Para aceros de mediano y bajo carbono, baja aleación • Para aceros laminados en frío, por sus características de resistencia a la deformación a altas temperaturas, su fácil manejo y óptimo rendimiento, es especialmente adecuado. • Para soldadura de tuberías de vapor. • Calderas de alta presión, tanques. • Piezas para maquinaria pesada. • Construcciones metálicas en obra. • Reparaciones Navales.

IMPORTANTE:

Los electrodos húmedos o con manchas de grasa, deben destruirse.

LARGO: 350 mm.

PESO POR CAJA: 20 kg/44 lbs.

13

RECUPERACION DE PIEZAS SOMETIDAS A DESGASTE Y ELECTRODOS RECOMENDADOS

El fenómeno de desgaste puede definirse, desde el punto de vista físico como la pérdida de material sufrida por una pieza debido a la acción de agentes externos. Para que un recargue antidesgaste sea exitoso se debe: -

Identificar el tipo de desgaste al cual está o estará sometida la pieza.

-

Seguir un procedimiento de recargue que asegure el aprovechamiento total de las propiedades antidesgaste del electrodo escogido.

-

Asegurarse un anclaje correcto del material antidesgaste con el material de la pieza, a fin de evitar problemas de desprendimiento y/o de agrietamiento. REGLAS GENERALES RECOMENDADAS EN EL PROCESO DE RECARGUE

14

-

Limpiar el área a ser tratada, removiendo óxidos, grasas, aceites, polvo o cualquier otro contaminante.

-

Remover todo el material fatigado, así como grietas presentes de la superficie, con piedra de esmeril.

-

No se recomienda el uso de electrodos de carbón (en caso de usarlo es necesario remover, adicionalmente, una capa de 2 mm. mediante esmerilado).

-

Reparar las grietas presentes. Usar un material tenaz.

-

Usar un material de aporte tenaz, como base del recubrimiento duro.

-

Escoja el material de recargue de acuerdo al ambiente de trabajo que deberán soportar las piezas.

-

Usar el mínimo amperaje posible, a fin de mantener la dilución y el calentamiento del material base a un mínimo nivel (especialmente importante en el caso de aceros al manganeso, no sobrepasar los 260OC

-

En áreas extensas, aplicar cordones salteados o intermitentes, a fin de permitir la distribución de calor (generado por todo el volumen de la pieza).

-

Remover la escoria antes de depositar cordones adicionales.

ALEACIONES: CARACTERISTICAS DEL DEPOSITO

AGA

DUREZA

B80 (1)

200 HB 400 HB

B83

Impacto - Abrasión

55 - 60 HRc

B85

Impacto

27 - 31 HRc

B84

PARA PROTEGER CONTRA...

Abrasión - Impacto

57 - 62 HRc

Alta abrasión

HB: Dureza Brinell HRc: Dureza Rockwell “C”

(1) 200 HB al ser depositado, endureciendo hasta 400 HB por deformación en frío

15

GRAFICA COMPARATIVA DE PROPIEDADES

Resistencia a la abrasión Resistencia al impacto Aumento en Resistencia a la abrasión (Depósitos endurecidos por deformación en frío)

APLICACIONES

(-) LA LONGITUD DE LAS BARRAS (+)

TIPICAS

INDICAN RESISTENCIA RELATIVA

B 80

Unión y recargue en aceros al Mn. Media abrasión Alto impacto

B 83

Alta presión Depósito maquinable

B 84

Alta abrasión mediano impacto

B 85

Extrema abrasión, bajo impacto

16

SELECCION DE RECUBRIMIENTO PROTECTOR

Selección de otras Soldaduras Especiales como Recubrimiento Protector: Electrodo

Propiedad del

Aplicación

Proceso

Depósito • Resistencia combinada a la R - 91

• Eslabones de

Arco

cadenas

tracción, fricción

Eléctrico

metálica, impacto

• Ganchos de Grúas

• Maquinable

• Troqueles de

Manual

carros mineros • Resistencia

• Relleno de ejes

Arco

• Matrices

Eléctrico

• Cucharas de

Manual

combinada a corrosión, R - 67

fricción metal/metal, calor hasta

Fundición

1200 oC • Maquinable

17

ELECTRODO PARA RECUBRIMIENTO PROTECTOR B - 80

Norma:

AWS

E Fe Mn A

Color de Revestimiento: Gris Análisis del Metal Depositado: Características:

C 1.2 % •Valores típicos

Mn

13.0%

Identificación: Punta Verde Si

0.5%

Ni

3.0%

Electrodo básico que deposita un acero austenítico al manganeso, el cual se endurece por deformación en frío, aplicable sobre aceros de igual composición y en piezas sometidas a severos impactos y mediana abrasión. Es ideal para recuperación, recubrimiento y reparación de partes de acero al Mn austenítico, partes y piezas de maquinaria pesada.

Propiedades Mecánicas: Dureza 200-250 HB BRINELL al depósito, 300-400 HB Brinell después de endurecido por deformación en frío. Corriente y Polaridad:

Para corriente alterna o contínua Electrodo al polo positivo ø mm.

Aplicaciones:

ø Pulg.

Amperaje

3.20

1/8

110-130

4.00

5/32

140-160

5.00

3/16

180-230

• Para rellenar aceros al Manganeso. • Reconstrucción de dientes y cucharas de excavadoras. • Cruces y corazones de rieles. • Molinos y martillos de minerales. • Martillando su dureza aumenta a 350 - 400 HB. • Cuando sea para reconstruir o recubrir, usar AGA R-91 como base. • A temperaturas por encima de 300 OC los aceros al Mn comienzan a perder tenacidad. Se recomienda cordones saltados, mínimo diámetro y amperaje posible.

LARGO: 350 mm.

18


ELECTRODO PARA RECUBRIMIENTO PROTECTOR B - 83 Color de Revestimiento: Gris Análisis del Metal Depositado:


Mn

Identificación: Punta Amarilla

0.9%

Si

0.8%

Cr

3.2%

Características:

Electrodo de bajo contenido de hidrógeno para soldaduras de reconstrucción. Las soldaduras pueden ser maquinadas (torneado, cepillado, fresado, etc.). Alta resistencia a la compresión. Buena resistencia a la abrasión moderada.


Dureza 27-31 HRc


Plana, horizontal, sobrecabeza, vertical ascendente.

Corriente y Polaridad


Aplicaciones:

ø Pulg.

Amperaje

3.20

1/8

110-130

4.00

5/32

140-180

5.00

3/16

190-240

• En rodillos de alimentación, poleas, zapatas de frenos. • Para rellenar ruedas dentadas de tractores • Excelente como base para revestimientos duros en aceros al carbono • Muñones, ejes y orugas de palas mecánicas • Cilindros de trituradoras • Rodillos de transportadoras

LARGO: 350 mm.


19

ELECTRODO PARA RECUBRIMIENTO PROTECTOR B - 84 Color de Revestimiento: Gris Análisis del Metal Depositado:

C

Mn

0.5%

0.3%

Si 0.7%

Identificación: Punta Roja Cr

Mo

7%

0.5%

V 0.5%

•Valores típicos Características:

AGAB - 84 es un electrodo para revestimiento duro sobre aceros aleados y aceros al carbono. Los cordones de superficie li sa y libre de grietas y poros depositan un material tenaz y resistente a la abrasión y mediano impacto. Fácil de soldar en todas las posiciones, excepto en vertical descendente.

Propiedades Mecánicas: Dureza de 55 a 60 HRc (dos capas) Posiciones de Soldar: Corriente y Polaridad:

Plana, horizontal, sobrecabeza, vertical ascendente. Para corriente alterna o contínua Electrodo al polo positivo ø mm.

Aplicaciones:

ø Pulg.

Amperaje

3.20

1/8

100-130

4.00

5/32

120-160

5.00

3/16

180-220

• Ideal para reacondicionar equipos de canteras, pilotajes, perforación • Rodillos de laminación • Prensas de forjar • Maquinaria para movimiento de tierra • Hojas de cizallas.

LARGO: 350 mm.

20


ELECTRODO PARA RECUBRIMIENTO PROTECTOR B - 85 Color de Revestimiento: Plomo oscuro Identificación: Punta Azul Análisis del Metal Depositado: Características:


Si

0.6%

Cr

35%

El revestimiento de este electrodo tiene alto contenido de cromo, lo cual hace su depósito muy resistente al desgaste por extrema abrasión, severo rozamiento y bajo impacto, aún a temperaturas elevadas y en atmósferas corrosivas. No se lo debe exponer a golpes o impactos severos.

Propiedades Mecánicas: Dureza de 57 a 62 HRc. (Dos capas)


Preferible corriente alterna en corriente continua, electrodo al polo positivo

Aplicaciones:

ø mm.

1/8”

5/32”

3/16”

Amp. mín.

120

170

220

Amp. máx.

140

190

250

• Recubrir transportadores de tornillo • Baldes de excavadoras • Dientes de escarificadoras • Bombas de dragas • Maquinaria minera • Bombas de arena

LARGO: 350 mm.


21

PROCEDIMIENTOS GENERALES A SEGUIR AL SOLDAR HIERRO COLADO Y ELECTRODOS RECOMENDADOS

Preparación de la pieza: 1.

Localizar todas las grietas presentes. Es recomendable usar, para este fin, líquido penetrante.

2.

Para evitar la propagación de las grietas, taladre un hueco a 10 mm. de cada uno de los extremos de la misma. El diámetro debe ser tal que ofrezca una superficie contínua con el bisel que posteriormente deberá practicarse.

3.

Biselar las grietas en toda su extensión, dejando una separación de 2 mm. entre las caras del fondo del bisel. No use electrodos, ni sopletes. Para biselar, use piedra de esmeril para preparar el bisel. (En este último caso, trabaje pausadamente a fin de evitar recalentamiento de la pieza).

4.

Eliminar por completo todo residuo de aceite, grasa, pintura, humedad y sucio en general, preferiblemente empleando un soplete con llama neutra, cepillando posteriormente el área. Evite sobrecalentar la pieza.

Soldeo de la pieza: 1.

Seleccione el producto más conveniente: X41 para secciones pequeñas o medias sometidas a cargas moderadas. Recomendable su uso en funciones con más del 0.20% de azufre.

2.

Seleccionar el mínimo diámetro viable. Usar el amperaje mínimo de operación del electrodo. Una vez depositados varios cordones, bajar el amperaje si ello es posible.

3.

Evitar zonas de acumulación de calor mediante la aplicación de cordones cortos y salteados.

4.

Dejar enfriar lentamente la pieza, protegiéndola de corrientes de aire.

22

ELECTRODO PARA HIERRO COLADO X - 41

Norma

AWS

E NiCI

Color de Revestimiento: Negro Análisis del Metal Depositado: Características:

Ni •Valores típicos

98%

Identificación: Punta Blanca C

0.3%

El AGA X-41 es un electrodo con núcleo de niquel puro, para soldadura del hierro colado (hierro fundido) usando el procedimiento en frío o con precalentamiento. El metal depositado es blanco y de excelente maquinabilidad.


Resistencia a la Tracción 30 kg./mm2 42.000 lbs./pulg2



Plana, horizontal, vertical ascendente,vertical descendente, sobre cabeza Para corriente alterna o contínua Electrodo al polo positivo

Aplicaciones:

ø mm.

ø Pulg.

Amperaje

3.20

1/8

80-110

4.00

5/32

110-140

• Reparación en piezas de fundición • Blocks de motor • Cajas de diferenciales • Engranajes • Elementos de máquinas

Procedimiento:

Ver página 22 para procedimientos de aplicación. • Temperatura de precalentamiento a 200OC con fundición difícil de soldar. • Usese técnica de pasos cortos y alternados (20-50 mm.) máximo. • Martillar en caliente y dejar enfriar lentamente

LARGO: 350 mm.


23


Norma

AWS

E NiFe-CI

Color de Revestimiento: Negro Identificación: Punta Anaranjada Análisis del Metal Depositado: Características:



Ni


Restante

Elongación 10%

65.000 lbs./pulg


Fe

Es un electrodo con núcleo de varilla de ferro-níquel para soldadura de hierro fundido sin o con bajo precalentamiento (hasta 300 o C máx.). El metal soldado tiene un bajo coeficiente de expansión térmica y, por lo consiguiente, una escasa contracción. Tiene propiedades de dureza mayores que el metal soldado de níquel puro y es, debido a esto, preferido para la unión de hierro fundido nodular, hierro maleable de núcleo blanco y negro, hierro fundido nodular austenítico o para unir estos materiales a componentes hechos de acero, cobre y níquel. Fácil arranque del arco, arco estable, el metal soldado es maquinable. Soldadura de cordones cortos.

46 kg./mm2


53%

2

Plana, horizontal, sobre cabeza, vertical ascendente, vertical descendente. Para corriente contínua(preferible) o alterna Electrodo al polo negativo ø mm.

ø Pulg.

Amperaje

3.20

1/8

80-110

4.00

5/32

130-170

Aplicaciones:

• Hierro fundido nodular • Hierro fundido maleable de núcleo blanco y negro • Hierro fundido austenítico • Unión de hierro fundido con acero

Procedimiento:

Ver página 22 para procedimientos de aplicación.

LARGO: 350 mm.

24



Norma:

AWS

E St

Color de Revestimiento: Gris

Análisis del Metal Depositado:

Estructura ferrítica con aleación de silicio y manganeso

Características:

Electrodo apropiado para soldaduras en cualquier posición, cuando no sea necesario o no se desee maquinar posteriormente la pieza de hierro colado soldada. Gracias al revestimiento especial que lleva este electrodo, es posible soldar hierro colado gris sin que aparezcan grietas o porosidades. En colados difíciles sirve como base por su alta penetración.


Resistencia a la Tracción 42 kg./mm2 60.000 lbs./pulg2



Procedimiento:

Plana, horizontal, sobrecabeza, vertical ascendente, vertical descendente Para corriente alterna o contínua Electrodo al polo positivo ø mm.

ø Pulg.

Amperaje

3.20

1/8

80-110

4.0

5/32

110-140

Ver página 22 para procedimiento de aplicación • Limpie el área a soldar, removiendo suciedad de óxidos y grasas • Precaliente la pieza a soldar a 150oC • Use el menor amperaje posible • Emplee técnica de pasos cortos y alternos • No deje sobrecalentar la pieza • Deje enfriar lentamente

LARGO: 350 mm.


25

ELECTRODO PARA CORTAR Y BISELAR X - 99 Color de Revestimiento: Rosado Identificación: Punta Roja Características:

Electrodo para cortar, perforar y biselar todos los metales, usando cualquier equipo convencional de arco eléctrico de corriente contínua. El revestimiento especial evita que se recaliente el electrodo.

Procedimiento:

Para cortar.- Una vez encendido el arco, empuje y hale, tal como si estuviera cortando con un serrucho, tratando de mantener el ángulo de 45 o entre el electrodo y la pieza. Para biselar.- Una vez encendido el arco, ubicar el electrodo casi paralelamente a la pieza para ranurar como se haría con un formón sobre madera. Avanzar continuamente para evitar un sobrecalentamiento y obtener un canal limpio, listo para soldar. La profundidad del canal depende del ángulo que se da al electrodo.


Para corriente alterna o continua Electrodo al polo negativo ø mm.

APLICACION:

ø Pulg.

Amperaje

3.20

1/8

150-200

4.00

5/32

200-280

5.00

3/16

275-350

• Aplicable en toda posición sobre metales difíciles o imposibles de cortar con el equipo oxiacetilénico, como por ejemplo: hierro fundido, aceros inoxidables, niquel y sus aleaciones, aluminio, cobre y sus aleaciones, etc. • Para muescado, remoción de defectos y remaches • Perforación y corte • Para biselar, chaflanar, ranurar y acanalar cualquier metal, tanto ferroso como no ferroso • Para reparar secciones a soldar, eliminar depósitos viejos o defectuosos, ranurar rajaduras de motores o maquinaria pesada, sin necesidad de desmontarla.

LARGO: 350 mm.

26


ACEROS INOXIDABLES

Las propiedades de los aceros inoxidables (su resistencia a la corrosión y sus propiedades mecánicas) pueden ser influenciadas negativamente por un procedimiento de soldadura inadecuada.

RECOMENDACIONES GENERALES A SEGUIR EN LA SOLDADURA DE ACEROS INOXIDABLES ACEROS INOXIDABLES MARTENSITICOS: Son difíciles de soldar, debido a la tendencia a la formación de grietas. Esta tendencia es consecuencia de la formación de carburos en el cordón y zonas adyacentes. -

Al usar un acero inoxidable al cromo como aporte: Precalentar: Para reducir la tendencia a la formación de grietas. Postcalentar: Para impartir ductibilidad en la unión y zonas adyacentes. Con frecuencia, el uso de un electrodo de acero inoxidable austenítico (R65, R67, R60) o de una aleación de niquel (ENiCrFe-3) es la solución más conveniente en uniones de este tipo.

ACEROS INOXIDABLES AUSTENITICOS: Son fáciles de soldar si se toman algunas precauciones: -

Aportar la menor cantidad posible de calor al proceso (escogiendo el menor diámetro de electrodo viable). Usar la mínima intensidad de corriente (amperaje) posible, a fin de evitar sobrecalentamiento del electrodo. Mantener el arco corto: Esto reduce tanto el aporte de calor como la pérdida de cromo por volatilización y los riesgos de formación de óxidos. Depositar cordones rectos. Los cordones en vaivén favorecen la tendencia al agrietamiento. El enfriamiento brusco de la unión favorece la resistencia a la corrosión intercristalina.

ACEROS INOXIDABLES FERRITICOS: Este tipo de acero tiene una tendencia al crecimiento de grano en la zona adyacente a la soldadura. Este crecimiento de grano influye negativamente en las propiedades mecánicas de la unión y está relacionado directamente, con el aporte de calor durante la soldadura. -

Al soldar, mantener el amperaje lo más bajo posible a fin de minimizar el aporte de calor. Una vez depositados los primeros cordones tratar de reducir más el amperaje. Al usar un electrodo de acero inoxidable ferrítico precalentar de 150OC a 200OC. Con frecuencia, el uso de un electrodo de acero inoxidable austenítico (R-65, R-91) o de una aleación de niquel (ENiCrFe-3) es la solución más conveniente a este tipo de uniones.

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ELECTRODOS DE ACERO INOXIDABLE

CLASIFICACION AWS A 5.4 Ejemplo de descripción:

E 308L-1X Tipo de revestimiento, corriente y polaridad (*)

Electrodo Revestido Tipo de Acero inoxidable depositado (Clase A.I.S.I.)

Indicativo de posiciones de soldeo (1) todas las posiciones hasta 4mm de ø

L: Cuando presente, indica limitación del Carbono a Máx. 0.04%

(*)5:

Revestimiento básico, Corriente Contínua polaridad positiva. CC (+)

6:

Revestimiento Rutilobásico, Corriente Alterna o Corriente Contínua, Polaridad Positiva. C.A. o C.C (+)

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TABLA SELECTORA DE ELECTRODOS INOXIDABLES Y ELECTRODOS RECOMENDADOS

La siguiente tabla muestra los electrodos comúnmente usados para diversos tipos de aceros inoxidables austeníticos.

METAL BASE

ELECTRODO

CLASIFICACIÓN

AISI

AGA

AWS

201 202 301 302 304

R - 60

E 308L -16

316L

R - 63

E 316L-16

309 Mo

R - 65

E 309LMo - 16

310

R - 67

E 310 - 16

309

R - 72

E 309L - 16

R - 91

E 312 - 16

304L 305 308 308L

316

303 312

ALMACENAMIENTO, MANTENCION Y

29

ALMACENAMIENTO, MANTENCION Y RECUPERACION DE ELECTRODOS INOXIDABLES

Todos los tipos de electrodos son afectados por la humedad, la absorción de humedad no sólo produce cambios en las características de soldabilidad (Estabilidad de Arco) y apariencia del recubrimiento; sino también pérdidas en las características mecánicas del metal depositado y pueden presentar porosidades y otros defectos que los dejan fuera de la aprobación de las normas de inspección, ya sean éstas visuales, mecánicas o radiográficas. Como las condiciones de mantenimiento y reacondicionamiento son diferentes para diversos tipos de electrodos, hemos agrupado aquellos cuyas características más se asemejen a fin de facilitar la observación de estas medidas: Previamente analicemos los siguientes conceptos: a) CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO.- Son aquellas que se deben observar con el stock de soldadura en cajas cerradas. b) CONDICIONES DE MANTENCIÓN.- Son aquellas que se deben observar con las cajas de electrodos una vez abiertas. c) REACONDICIONAMIENTO.- Son las condiciones de temperatura y tiempo a los cuales hay que someter a los electrodos que hayan reabsorbido humedad del ambiente. Tipo de Tipo Revestimiento AGA

Clasificación AWS

Temperatura Temperatuva Temperatura Almacenamiento Mantención Recuperación

Inoxidables

R-60

E308L-16

40O C

100O C

•150O C

Inoxidables

R-63

E316L-16

40O C

100O C

•150O C

O

Inoxidables

R-65

E309L-Mo-16

40 C

100 C

•150O C

Inoxidables

R-67

E310-16

40O C

100O C

•150O C

Inoxidables

R-72

E309L-16

40 C

100 C

•150O C

Inoxidables

R-91

E312-16

40O C

100O C

•150O C

•

30

O

O

O

Antes de reacondicionar electrodos húmedos, éstos deberán mantenerse a 80OC durante 1 hora, a fin de evitar trizaduras en los revestimientos debido a bruscas diferencias de temperatura; para luego subir la temperatura de 150 OC por 1 hora.

ELECTRODO PARA ACERO INOXIDABLE R - 60

Norma:

AWS

E 308L - 16

Identificación: Punta Gris Análisis del Metal Depositado: Características:


C 0.02% Mn •Valores típicos

0.7%

Si

0.7% Cr 19%

Ni

10%

Electrodo rutílico que deposita un acero inoxidable austenítico El R-60 posee buena resistencia a la corrosión y gracias a su bajísimo contenido de carbono evita la precipitación de carburos de cromo, cuando se suelda aceros 18/8 de bajo carbono. Posee así mismo una buena resistencia a los agentes oxidantes. Resistencia a la

Elongación

Tracción 60 kg./mm2

40%

85.000 lbs/. pulg 2 •Valores típicos Posiciones de Soldar:

Plana, horizontal, vertical ascendente y sobre cabezas.

Corriente y Polaridad :


2.50

3.20

4.0

ø Pulg.

3/32

1/8

5/32

Amperaje

45-80

80-110

110-145

Aplicaciones:

• Para soldar aceros inoxidables 18Cr/8Ni/Est. (con Cb o Nb) tanto en versión normal como en la de bajo carbono (L) tales como: AISI 301, 302, 304, 304L, 308, 347 y 348 • Unión de aceros inoxidables al cromo: 405, 410 y 420 • Para soldar aceros al manganeso, aceros aleados y aceros al carbono

NOTA:

Revisar temperatura de almacenamiento y recuperación. (Ver pág. 30)

LARGO: 350 mm.

PESO POR CAJA: 5 kg./11 lbs. 31


Norma:

AWS

E 316L -16

Identificación: Punta Café Análisis del Metal Depositado:

C 0.03% Mn 0.8% Si 0.8% Cr 19.% Ni 12.% Mo 2.5% •Valores típicos

Características:

Para soldar aceros inoxidables austeníticos, tipos AISI 316L y 317L. Electrodo especial con revestimiento rutilico para aceros 18-12-2 Cr Ni Mo, así como para aceros de baja aleación, resistentes a la corrosión por ácidos. Muy resistente a la corrosión intercristalina, debido a su bajo contenido de carbono, y a la corrosión por picadura, debido a su contenido balanceado de Mo. Excelente soldabilidad y apariencia del cordón.


Resistencia a la Tracción 59 kg,/mm2

Elongación 35%

84.000 lbs./pulg.2 •Valores típicos Posiciones de Soldar: Corriente y Polaridad:

Plana, horizontal, vertical ascendente y sobre cabezas. Para corriente alterna o contínua Electrodo al polo positivo ø mm

ø Pulg.

2.5

3/32

Amperaje 50-90

3.20

1/8

70-120

4.0

5/32

100-150

Aplicaciones:

• Para soldaduras sujetas a los ataques de sales o ácidos en la industria química, donde a la vez que resistencia física a grandes cargas, se requiere resistencia a la corrosión, oxidación y/o temperaturas. • Unión de aceros inoxidables 18 Cr/8Ni, 18 Cr/8Ni/Mo incluyendo a las variantes estabilizadas y a los grados ELC. Temperatura máxima de servicio de la unión: 400oC • Unión de aceros inoxidables al cromo, excepto en ambientes corrosivos por compuestos de azufre.

NOTA:

Revisar temperatura de almacenamiento y recuperación. (Ver pág. 30)

LARGO: 350 mm.

32



Norma:

AWS

E 309L Mo - 16

Identificación: Punta café Análisis del

C

Mn

Si

Ni

Mo

Cr

0.90%

13.5%

2.5%

23%

Metal Depositado:

0.025% 0.8% •Valores típicos

Características:

Electrodo rutílico que deposita un acero austenítico con aproximadamente 15% de ferrita, lo que mejora su resistencia al agrietamiento en caliente (Hot cracking). La presencia de molibdeno aumenta su resistencia a la corrosión por ácidos (tal como H2S presente en el proceso de destilación en la industria petroquímica). La presencia de niveles extra bajos de carbón (L) le confiere una alta resistencia a la corrosión intergranular.



Elongación

65 kg./mm2

32%

92.000 lbs./pulg 2 •Valores típicos Posiciones de Soldar: Corriente y Polaridad:

Aplicaciones:

LARGO: 350 mm.

Plana, horizontal, vertical ascendente y sobre cabezas. Para corriente alterna o contínua Electrodo al polo positivo ømm ø Pulg. Amperaje 2.5 3/32 60 - 90 3.20 1/8 90 - 120 4.0 5/32 100 - 150 • Tanques inox. para tratamiento térmico con cianuros • Para revestimiento de torres de cracking • Cajas de carburación • Tubería para conducción de fluidos corrosivos • Unión de aceros inoxidables austeníticos cuyos aleantes estén comprendidos entre 22 y 26% Cr, 11 y 14% Ni y 0.3% Mo • Unión de aceros inoxidables al cromo (405, 410, 420, 430) • Pase base a recubrimiento anticorrosivo con AGA R-63 • Aplicaciones diversas en la industria química, petroquímica, papelera. NOTA: Revisar temperatura de almacenamiento y recuperación. (Ver pág.30) PESO POR CAJA: 5 kg./11 lbs.

33

ELECTRODO PARA ACERO INOXIDABLE ESPECIAL R - 67

Norma:

AWS

E 310-16

Identificación: Punta Roja Análisis del Metal Depositado: Características:


C 0.1% Mn 1.2% •Valores típicos

Si

0.70 Cr 26.0% Ni

21.0%

Electrodo desarrollado especialmente para soldar aceros inoxidables del tipo 25/20 CrNi. Su alto contenido de cromo-niquel permite obtener depósitos de alta resistencia al calor, (hasta 1.200OC), a la fricción, impacto, corrosión y oxidación en cualquier tipo de acero aleado. Su alto porcentaje de Cr-Ni le recomienda para ser utilizado sobre aceros inoxidables, cuando se desconoce su composición. El bajo amperaje requerido para su aplicación, reduce al máximo las contracciones y dilataciones, evitando así efectos perjudiciales tales como distorsiones, deformaciones, ondulaciones. Resistencia a la Tracción 61 kg./mm

2

Elongación 34%

86.000 lbs./pulg.2 •Valores típicos

ˇ

Posiciones de Soldar: Corriente y Polaridad:

Aplicaciones:

Plana, horizontal, vertical ascendente y sobre cabezas. Para corriente alterna o contínua Electrodo al polo positivo ø mm ø Pulg. Amperaje 2.5 3/32 50 - 60 3.20 1/8 70 - 100 4.0 5/32 110 - 140 • Para revestir hierro fundido y aceros en general. • Tuberías, intercambiadores de calor, tanques de almacenamiento. • Reparación de matrices. • Fabricación y reparación de equipos para minería, petróleo y ferrocarriles. • Unión de aceros inoxidables refractarios (25 Cr/20Ni) y en general de los aceros inoxidables de 27-20% Cr y 22-18% Ni. Unión de aceros de baja y mediana aleación. • Unión de aceros inoxidables al cromo excepto en ambientes que contengan compuestos de azufre. NOTA: Revisar temperatura de almacenamiento y recuperación. (Ver pág. 30)

LARGO: 350 mm.

34



Norma:

AWS

E 312 - 16

Identificación: Punta verde Análisis del Metal Depositado: Características:


C 0.12% Mn 1.8% •Valores típicos

Si 0.8% Cr. 30%

Ni

10%

Electrodo especial para aplicar con bajos amperajes en todo tipo de acero. Su fórmula perfectamente equilibrada permite obtener depósitos lisos, libres de poros. La alta calidad del metal depositado austenítico ferrítico (CrNiMn), hace su uso indispensable en todo tipo de acero que requiere la mayor resistencia a la tracción, corrosión, calor (hasta 1.000OC), desgaste, impacto y a las quebraduras. Especial para soldar aceros tipo AISI 312. Resistencia a la Tracción 80 kg./mm2

Elongación

113.000 lbs./pulg.2

Dureza Brinell 220 HB

25%

•Valores típicos Posiciones de Soldar: Corriente y Polaridad:

Aplicaciones:

Plana, horizontal, vertical ascendente y sobre cabezas. Para corriente alterna o contínua Electrodo al polo positivo ø mm. ø Pulg. Amperaje 2.5

3/32

50 - 90

3.20

1/8

80 - 110

4.00

5/32

100 - 140

• Para soldar acero de bajo, mediano y alto contenido de carbono. • Aceros de herramientas, aceros inoxidables, aceros de aleación. Ideal para unir aceros disímiles entre sí. • Para soldar y rellenar ejes, matrices, herramientas. • Resortes, hojas de muelles, cadenas. • Tanques de presión, impulsores, sinfín. • Cuerpos de maquinaria pesada. • Excelente como recubrimiento de piezas sometidas a desgaste por fricción, impacto y corrosión. • Ideal como capa de transición en piezas que deben ser protegidas con aleaciones antidesgaste. NOTA: Revisar temperatura de almacenamiento y recuperación. (Ver pág. 30)

LARGO: 350 mm.


35

VARILLA DE ACERO H - 43 Análisis de Metal Depositado:

Norma:

AWS

C

RG - 60

Mn

0.09%

Si

0,50%

S

0.030%máx.

0.035% máx.

Metal de Aporte:

Acero al carbono

Soldadura:

OXIACETILENICA

Características:

AGA H-43 es un acero de alta calidad, con una débil aleación de Manganeso y de muy bajo contenido de azufre para asegurar soldaduras libres de grietas.



Ø Elongación

mm

PULG.

Lo = 5d

2.0

5/64

2.5

3/32

35%

3.20

1/8

4.0

5/32

(Aprox.) 44.0kg/mm

Aplicación:

2

• Este material constituye un alambre de soldadura para casi todas las aplicaciones en aceros sin aleación y de bajo contenido de carbono.

LONGITUD DE CADA VARILLA: 900 mm.

36

PESO POR PAQUETE: 5 kg./11 lbs.

VARILLA DE BRONCE BRONCE C

Norma:


AWS

Rb Cu Zn - C

Cu

Zn

Sn

8-60%

39-41%

0.5%

Metal de Aporte:

Latón

Soldadura:

OXIACETILENICA

Descripción:

Material de aporte de latón, del tipo 60 - 40, con adición de estaño y silicio.


Resistencia a Temperatura la Tracción

de Trabajo

Ø mm

PULG. (Aprox.)

2.50 35 kg./mm2

Aplicación:

900OC

3/32

3.20

1/8

4.0

5/32

• Se emplea para soldaduras por fusión de latón. Soldadura por adhesión de aceros, hierro fundido, cobre.

Importante:

USESE CON FUNDENTE

LONGITUD DE CADA VARILLA: 900 mm.

PESO POR PAQUETE: 10 kg./22 lbs.

37

VARILLA DE PLATA 15% DE PLATA

Norma:

Composición:

15% de plata. No contiene cio 80% Cu 5% P

Proceso:

OXIACETILENICO (AUTOGENA)

Características:

Varillas con contenido medio (15% de plata) Buena ductilidad, resiste vibración e impacto.


AWS 5.8

Resistencia a la Tracción Temperatura de Liga 86.000lbs./pulg.2

Aplicaciones:

Class BCuP-5

704 - 815 C

• Para unir cobre cuando es necesaria una gran ductilidad para la unión. • Cuando suelde cobre con cobre, no requiere el uso de fundente. • Par cobre con bronce, latón y otras uniones disímiles debe usarse fundente. • Siempre realice una buena limpieza de la parte a soldar.

PESO POR PAQUETE: 5 kg.11/lbs

38

SOLDADURA MIG/MAG (GMAW)

Este proceso de soldadura consiste básicamente en mantener un arco eléctrico entre la pieza a soldar y el extremo de un electrodo consumible constituido por un alambre continuo que se alimenta hacia el arco automáticamente desde una boquilla. El arco se mantiene bajo una atmósfera de gas de protección que impide que el aire circundante alcance el charco de soldadura evitando que el oxígeno, nitrógeno y otros gases contaminan el cordón haciéndolo poroso y débil. Los gases de protección utilizados son activos (MAG) o inertes (MIG). En la soldadura MAG, el gas activo utilizado es el anhídrido carbónico C02, el cual por ser activo, reacciona químicamente con el baño de fusión lo que da lugar a poros interiores y exteriores. Su uso está limitado a aceros suaves y de baja aleación. Adicionalmente, la soldadura MAG tiene otras desventajas: produce más chisporroteo durante el proceso y consume más gas y energía eléctrica que la soldadura que se hace en atmósfera de gas inerte. En la soldadura MIG, el gas inerte no reacciona químicamente con el baño de fusión y por lo tanto no tiene los problemas del MAG. Los gases mixtos (MIG/MAG) permiten obtener una soldadura mejor y más suave. La mezcla de 80% de Argón y 20% de anhidrido carbónico (AGA MIX 20) por ejemplo se emplea frecuentemente en la soldadura de aceros suaves y de baja aleación. Esta relación combina las mejores características de los gases inertes y activos. El mayor costo del gas de protección, que es relativamente pequeño, se compensa totalmente con el hecho de que las soldaduras se hacen mejor y más rápidamente, la soldadura tiene un aspecto más limpio y de mejor calidad. A continuación se presenta una guía de gases de protección para soldadura MIG/MAG.

Soldadura MIG/MAG - Guía de gases Soldadura con gas de protección

PROCESO

MATERIAL

Acero suave y acero de baja aleación Soldadura Acero de alta aleación con Aluminio y sus aleaciones MIG/MAG Cobre y sus aleaciones Titanio

AGA MIX 20 o 25 AGA MIX 12 Argón S Argón SR CO2 • x • • • •

• - Gas recomendado x - Puede emplearse ventajosamente en condiciones especiales 39

VENTAJAS DE LA SOLDADURA MIG/MAG

Velocidades medias de soldadura para diferentes gargantas del cordón, con diferentes procesos.

Velocidades de soldadura con diferentes gases de protección, considerando la misma garganta del cordón.

40

ALAMBRE MIG PARA ACERO DE BAJO CARBONO ER 70 S - 3

Norma:


C

Descripción: Proceso:

AWS 0.09%

ER 70 S - 3

Si

0.43%

Mn

0.9%

Alambre continuo cobrizado de acero micro-aleado MIG/MAG

GAS DE PROTECCION

(G.M.A.W.)

CO2

RESISTENCIA A LATRACCION 52 kg./mm2 (74.000 psi)

AGA MIX 20 ELONGACION

34%

Aplicación:

Para soldar acero dulce en toda posición, mediante proceso MIG (AGA MIX 20) o MAG (C02): Alta velocidad de soldadura de acero en posición de corto circuito con arco estable y poco chisporroteo.

DATOS PARA SOLDAR:

AMPERAJE PROCESO ø MAG (GMAW) mm. Pulg. 0.8 0.030 90-110 CORTO 0.9 0.035 90-110 CIRCUITO 1.0 0.040 100-120 1.2 0.045 100-130 SPRAY

0.8 0.9 1.0 1.2

0.030 0.035 0.040 0.045

140-280 165-300 180 - 410 200 - 450

VOLT. FLUJO VELOCIDAD GAS ALIMEN.ALAM. It/min cmt/min. 15-21 500- 860 16-22 400- 750 17-22 8-15 310- 630 17-22 250- 560 24-28 24-28 24-30 10-20 24-30

990-1700 910-1320 700-1200 530- 990

Estos son datos para equipos convencionales. Para otro tipo de equipos consultar a Escuelas de Soldadura de AGA. Corto circuito se utiliza normalmente para materiales de espesor menor a 4.0 mm. y para soldadura de raíz y en posiciones difíciles. Para soldaduras en posición vertical y sobrecabeza, reducir el amperaje un 10 a 15%. NOTA:Las mejores condiciones para cada aplicación deben determinarse mediante pruebas al momento de soldar. IMPORTANTE: Protéjase de la humedad.

PESO POR ROLLO: 20 kg/44 lbs.

41

ALAMBRE MIG PARA ACERO DE BAJO CARBONO ER 70 S - 6

Norma:


C


AWS 0.1%

ER 70 S - 6

Si

0.90%

Mn

1.50%

Alambre continuo cobrizado de acero micro-aleado en presentación capa a capa. MIG/MAG (G.M.A.W.)

GAS DE PROTECCION CO2 AGA MIX 20

RESISTENCIA A LATRACCION 58 - 63 kg./mm 2 (80.000 psi)

ELONGACION Lo = 5d 27.3%

Aplicación:

Para soldar acero dulce en toda posición, mediante proceso MIG/MAG usando anhídrico carbónico (CO2) o mezcla AGAMIX 20. Utilización en estructuras en general, maquinarias, bastidores de autos, puentes, muelles, torres, etc.

DATOS PARA SOLDAR:

PROCESO ø AMPERAJE VOLT. FLUJO VELOCIDAD MAG GAS ALIMEN. ALAM (GMAW) mm. Pulg. It/min cmt/min. CORTO

0.8 0.030

90-110

15-21

0.9 0.035

90-110

16-22

CIRCUITO 1.0 0.040

SPRAY

100-120 17-22 8-15

500-860 400-760 310-630

1.2 0.045

100-130 17-22

250-560

0.8 0.030

140-280 24-28

990-1700

0.9 0.035

165-300 24-28

1.0 0.040 1.2 0.045

80-410

24-30 10-20

200-450 24-30

910-1320 700-1200 530- 990

Estos son datos para equipos convencionales. Para otro tipo de equipos consultar a Escuelas de Soldadura de AGA. Corto circuito se utiliza normal por materiales de espesor menor a 4.0 mm. y para soldadura de raíz y en posiciones difíciles. Para soldaduras en posición vertical y sobrecabeza, reducir el amperaje un 10 a 15% NOTA: Las mejores condiciones para cada aplicación deben determinarse mediante pruebas al momento de soldar. IMPORTANTE: Protéjase de la humedad.

42

PESO POR ROLLO: 20 kg/44 lbs.

ALAMBRE DE ACERO INOXIDABLE PARA PROCESO MIG ER 308 L Análisis del Metal Depositado %: Descripción:

Proceso:


Norma: C

AWS

ER 308 L

0.025% máx. Cr 20.50

Ni 9.50 Mn 1.0 Si 0.40

Alambre continuo que deposita un acero inoxidable austenítico. Posee gran resistencia a la corrosión y gracias a su extra-bajo contenido de carbono es mínima la formación de carburo de cromo en el metal soldado. Posee buena resistencia a los agentes oxidantes, ductibilidad y alta resistencia al impacto, inclusive a temperaturas muy bajas. MIG (G.M.A.W.) RESISTENCIA A LATRACCION 80.000 Lbs./Pulg.2

GAS DE PROTECCION ARGON AGA MIX 12 ELONGACION 39%

LIMITE DE FLUENCIA 46.000 Lbs./Pulg2.

Aplicaciones:

Recomendado para inoxidables tipo 18 Cr/8Ni: para la unión de los aceros inoxidables 201, 202, 301, 302, 302B, 303, 303Se, 304, 304L, 305, 308, 321, 347, 348, 405, 410, 420. Sus aplicaciones están principalmente en: - Equipos para procesar y almacenar alimentos y químicos. • Pasteurizadoras • embotelladoras • tanques • ductos • mallas de acero inoxidable • evaporadoras • torres para fraccionamiento • bombas • intercambiadores de calor • aviones • carros de ferrocarril • vehículos tanques para químicos • fabricación de muebles • equipos para restaurantes, etc.,

DATOS PARA SOLDAR:

PROCESO MIG (GMAW) CORTO CIRCUITO

SPRAY

ø VELOCIDAD AMP. VOLT. ALAMBRE ALIMENTAC mm. Pulg. cmt/min. 0.8 0.030 380-1090 90-120 17-22 0.9 0.035 300-1000 90 -135 17-22 12 0.8 0.030 1120-1650 150-170 26 0.9 0.035 1090-1270 150-190 26

FLUJO DE GAS It/min 12

16 16

Estos datos son para equipos convencionales. Para otro tipo de equipos, consultar a escuelas de soldadura AGA. - Corto circuito se utiliza normalmente para materiales de espesor menor a 3 mm. y para soldaduras de raíz y en posiciones difíciles. NOTA: Las mejores condiciones para cada aplicación deben determinarse mediante pruebas al momento de soldar. IMPORTANTE: Protéjase de la humedad.

PESO POR ROLLO: 11 kg./25 lbs.

43

ALAMBRE DE ACERO INOXIDABLE PARA PROCESO MIG ER 312

Norma:

Análisis Químico:

C 0.05 Cr 30.1 Ni 8.36 Mo 0.02 Mn 1.75

Descripción:

Proceso:

Propiedades:

Aplicaciones:

DATOS PARA SOLDAR:

AWS

ER 312 Si

0.44

Alambre contínuo. La composición de este alambre es especial ya que incluso con considerable dilución, el metal soldado es usualmente un duplex: una estructura austenítica-ferrítica. Este tipo de estructura tiene alta resistencia a la tracción, gran ductibilidad y resistencia al impacto. Es del tipo 29/9 (Cr/Ni). MIG (G.M.A.W.)

GAS DE PROTECCION ARGON PURO (99.995,%) o AGA MIX 12

RESISTENCIA ELONGACION LIMITE DE A LA TRACCION FLUENCIA 125.000 25% 115.000 Lbs./Pulg.2 Lbs./Pulg.2

DUREZA 240 HB

Alambre especial para aceros difíciles de soldar: acero al manganeso, acero de herramientas, acero con tratamiento térmico. De uso frecuente para soldar acero inoxidable con aceros al carbono. Base para soldaduras de recubrimiento protector. PROCESO ALAMBRE AMPERAJE VOLT. FLUJO VEL. ALIM. MIG GAS ALAMBRE (GMAW) mm. Pulg. t/min cmt/min. CORTO 0.8 0.030 CIRCUITO 0.9 0.035 SPRAY

0.8 0.030 0.9 0.035

90-120 00-140

17-22 17-22

12 12

340-920 250-860

150-170 24-28 60- 200 24-29

16 16

1000-1500 900-1100

- Estos datos son para equipos convencionales. Para otro tipo de equipos reducir parámetros en un 12%, o consultar a Escuelas de Soldadura AGA. - Corto circuito se utiliza normalmente para materiales de espesor menor a 3.0 mm. y para soldadura de raíz en posiciones difíciles. NOTA: Las mejores condiciones para cada aplicación deben determinarse mediante pruebas; al momento de soldar. IMPORTANTE: Protéjase de la humedad.

44


ALAMBRE DE ALUMINIO PARA PROCESO MIG ER 4043 Análisis Químico: Descripción:

Proceso:


Norma: Al

AWS 94.0

Si

4.5-6.0

ER 4043 Fe

0.8

Cu

0.3

Mn 0.05

Alambre continuo de aluminio. Posee 5% de silicio y fluye suavemente. Para soldar aluminio laminado y sus aleaciones. MIG (G.M.A.W.)

GAS DE PROTECCION ARGON 99.995%, proceso manual ó 75% Helio + 25% Ar., proceso automático

RESISTENCIA A LATRACCION

ELONGACION

LIMITE DE FLUENCIA

25.500 Lbs./Pulg.2

9%

2.000 Lbs./Pulg.2

Aplicaciones:

• El alambre 4043 generalmente es recomendado para soldar aluminio de los tipos 2014, 4043, 6061, 6062 y 6063, entre sí y sus combinaciones. • Aplicaciones típicas están en: Carrocerías de vehículos •estructuras •tanques •equipos para distribución de petróleo.

DATOS PARA SOLDAR:

PROCESO MIG (GMAW) CORTO CIRCUITO SPRAY

ø AMPERAJE ALAMBRE mm. Pulg. 0.9 0.035 90-120 1.2 0.045 100-125

17 -19 16 -20

0.9 1.2

22 -28 22 -28

0.035 0.045

150-170 150-190

VOLT.

FLUJO DE GAS LT/min 12 - 15 12 - 17

Estos datos son para equipos convencionales. Para otro tipo de equipos, consultar a Escuelas de Soldadura de AGA. - Corto circuito se utiliza normalmente para material de espesor delgado. NOTA: Las mejores condiciones para cada aplicación deben determinarse mediante pruebas, al momento de soldar.

IMPORTANTE: Protéjase de la humedad.


45

ALAMBRE DE ALUMINIO PARA PROCESO MIG ER 5356 Análisis Químico %: Descripción: Proceso:

Norma:

AWS

Al 94.0 Si 0.25 Fe 0.40 Mn 0.05 Mg 4.5-5.5 Cr 0.05 Alambre continuo de aluminio, con un contenido de magnesio del 5%. MIG (G.M.A.W.)


ER 5356

GAS DE PROTECCION ARGON 99.995%, proceso manual ó 75% Helio + 25% Ar., proceso automático


ELONGACION

LIMITE DE FLUENCIA

40.500 Lbs./Pulg. 2

27%

21.000 Lbs./Pulg 2.

Aplicaciones:

El alambre 5356 es recomendado para soldar aluminio y aleaciones de los tipos 5056, 5083, 5154 y 5356. Este alambre es empleado en todos los tipos de aluminio estructural, donde el tratamiento térmico posterior no es factible como un método para producir uniones soldadas de más alta resistencia. Las propiedades de resistencia de los materiales base de los aluminios al magnesio no son afectados tan drásticamente por el calor del arco de soldadura como son las aleaciones de alumino de alta resistencia con tratamiento térmico. Ejemplos de aplicaciones: • Bases de motores diesel • chasis de camiones • tanques • estructuras de barcos.

DATOS PARA SOLDAR:

PROCESO MIG (GMAW) CORTO CIRCUITO SPRAY

ø ALAMBRE mm. Pulg. 0.9 0.035 1.2 0.045 0.9 0.035 1.2 0.045

VOLT.

AMPERAJE

16-19 16-20 22-28 22-28

It/min 90 -120 95-125 150-170 150-190

FLUJO DE GAS 12 - 15 12 - 17

- Estos datos son para equipos convencionales. Para otro tipo de equipos, consultar a Escuelas de Soldadura de AGA. - Corto circuito se utiliza normalmente para material de espesor delgado. NOTA: Las mejores condiciones para cada aplicación deben determinarse mediante pruebas, al momento de soldar. IMPORTANTE: Protéjase de la humedad.

46


SOLDADURA TIG (GTAW)

La soldadura TIG (TUNGSTEN INERT GAS) es un método que fue desarrollado y en la década de 1940 para la soldadura de aleaciones de aluminio y magnesio. El proceso ha ido mejorando con el transcurso de los años, siendo hoy un proceso muy bien establecido. Además del aluminio y magnesio, el método TIG es usado en la soldadura de los aceros inoxidables, así como la de los aceros al carbono y baja aleación. En la soldadura TIG, se utiliza un arco eléctrico para calentar y fundir el metal base. El arco se forma entre un electrodo no consumible de tungsteno o aleaciones de tungsteno (materiales de alto punto de fusión) y el material base. El charco de soldadura y el electrodo son protegidos por un gas, que normalmente es argón. También se usa helio o mezclas de estos gases. Para generar el arco se usa corriente contínua o alterna, siendo la más comúnmente utilizada la corriente contínua con el electrodo conectado al polo negativo de la fuente, debido a que de esta manera la generación de calor en el electrodo es menor y por lo tanto se alarga su vida útil. Se puede también conectar el electrodo al positivo para aprovechar su efecto rompedor de capas de óxido, usando un diámetro mayor de electrodo. La soldadura TIG puede usarse con todos los metales soldables excepto el zinc, siendo su mayor aplicación la soldadura de aceros inoxidables, aluminio y aleaciones de níquel. El método se usa principalmente para la soldadura de metales delgados 0.3 - 4 mm., donde se requiera la más alta calidad en pureza y acabado superficial. Su empleo en la soldadura de los metales ligeros ha superado totalmente a la soldadura oxiacetilénica. La única desventaja real del TIG, es su baja productividad en metales de espesores de más de 4 mm.

47

VARILLA DE ACERO INOXIDABLE PARA PROCESO TIG ER 308 L Análisis Químico: Descripción:

Proceso:


DATOS PARA SOLDAR:

Norma:

AWS

ER 308 L

C 0.025 máx. Cr 19.5 FeNi 9.0 Mn 1.0 Si

0.25

Varilla de acero inoxidable de bajo contenido de carbono. Su extra-bajo contenido de carbono reduce la formación de carburos de cromo por lo que disminuye la corrosión intergranular. Buena ductibilidad y resistencia al impacto y abrasión son beneficios adicionales. TIG

GAS DE PROTECCION

(G.T.A.W.)

ARGON PURO (99.995%)


LIMITE DE FLUENCIA

ELONGACION

80.000 Lbs./Pulg. 2

39%

46.000 Lbs./Pulg.2

ESPESOR AMPERAJE VOLTAJE FLUJO ELECTRODO VARILLLA DE TRABAJO GAS TUNGSTENO APORTE mm Pulg L/min ø ø 1.6 1/16 80-110 2.5 3/32 90-120

11 12

8 - 12 8 - 12

1/16 1/16

1/16 2/32

Las condiciones de esta tabla son para soldadoras convencionales. Para otro tipo de equipos, consultar a Escuelas de Soldadura de AGA. Importante:

Las mejores condiciones para cada aplicación deben determinarse mediante pruebas, al momento de soldar.

Aplicaciones:

Varilla de uso general para soldar todos los aceros inoxidables tipo 18 Cr/8Ni, tales como 301, 302, 302B, 303 Se, 304, 304 L, 305, 308, 321, 347, 348, 405, 410, 420, y los aceros inoxidables al cromo-niquel-manganeso, como 201 y 202, donde la resistencia a la corrosión es el principal requerimiento.

LONGITUD DE LA VARILLA: 900 mm.

48

PESO POR CAJA: 4.5 kg./10 lbs

VARILLA DE ACERO INOXIDABLE PARA PROCESO TIG ER 312 Análisis Químico: Descripción:

Proceso:

Propiedades:

Norma:

AWS

ER 312

Al 0.05 Cr 30.1 Ni 8.36 Mo 0.02 Mn 1.75 Si

Varilla de aporte. La composición de esta varilla es especial, de estructura austenítica-ferrítica tipo 29/9 (Cr/Ni) y tiene alta resistencia a la tracción, ductibilidad y resistencia al impacto. TIG

GAS DE PROTECCION

(G.T.A.W.)

ARGON PURO (99.995%)

RESISTENCIA ELONGACION A LATRACCION 125.000

Importante:

Aplicaciones:

LIMITE DE FLUENCIA

DUREZA BRINELL

115.000

240 HB

25%

Lbs./Pulg.2 DATOS PARA SOLDAR:

0.44

Lbs./Pulg.2

ESPESOR AMPERAJE VOLTAJE

FLUJO ELECTRODO

TRABAJO

GAS

mm Pulg

L/min

VARILLA

TUNGSTENO DE APORTE ø

ø

1.6 1/16

70-120

11

8-12

1/16

1/16

2.5 3/32

90-130

12

8-12

1/16

3/32

Las condiciones de esta tabla son para soldadoras convencionales. Para otro tipo de equipos, consultar a Escuelas de Soldadura de AGA. Las mejores condiciones para cada aplicación deben determinarse mediante pruebas, al momento de soldar. Varilla especial para soldar aceros de análisis desconocido difíciles de soldar: - Acero al manganeso, acero de herramientas, acero con tratamiento térmico, etc. - De uso frecuente para soldar acero inoxidable o aceros del carbono. - Base para soldaduras de recubrimiento protector.


PESO POR CAJA: 4.5 kg./10 lbs.

49

VARILLA DE ALUMINIO PARA PROCESO TIG ER 4043

Norma:

Análisis Químico:

Al 94.0


OXIACETILENICO:


AWS Si 4.5 - 6.0

ER 4043 Fe

0.8

Cu 0.3

Mn

0.05

Varilla para soldar aluminio. Contiene 5% de silicio, fluye con suavidad a 625OC. Para ser utilizado en proceso TIG y también en oxiacetilénico. TIG (G.T.A.W.)

GAS DE PROTECCION ARGON PURO (99.995%)proceso manual ó 75% He+25% Ar en proceso automatizado

Se requiere el uso de fundente especial. Solicitar en AGAel fundente para soldar con este tipo de varilla de aluminio. RESISTENCIA A LA TRACCION 25.500 Lbs./Pulg.2

LIMITE DE FLUENCIA 12.000 Lbs./Pulg. 2

ELONGACION 9%

Aplicaciones:

Está recomendado para soldar aluminios de los tipos 3003, 3004, 4043, 5052, 6061, 6063 entre sí y sus aleaciones.

Procedimientos para Soldar:

a. CON PROCESO TIG. Es importante mantener el arco corto. Aproximadamente una distancia igual al diámetro del electrodo de Tungsteno que esté utilizando. Al mantener un arco corto se asegura que el gas de protección rodee completamente la soldadura. Precalentar a temperaturas de 150 o - 175 o es recomendable cuando suelde materiales de 3/8” a 1/2” de espesor. Secciones más delgadas generalmente no requiere precalentamiento. b. CON PROCESO OXIACETILENICO. Para soldar con proceso oxiacetilénico, debe aplicarse el fundente especial para aluminio para tipo AWS 4043 al metal base. Calentar cuidadosamente el metal base, tomando en consideración que el aluminio puede fundirse a temperaturas no muy elevadas. Cuando el fundente llega a tener una apariencia vidriosa aplique la varilla de aporte.

DATOS PARA SOLDAR:

Importante:

ESPESOR AMP. VOLT. FLUJO GAS ELECTRODO VARILLLA TRABAJO TUNGSTENO DE APORTE L/min ø ø mm Pulg 1.6 1/16 55-70 9 8-15 1/16 3/32 2.5 3/32 60-80 10 8-15 1/16 3/32 Las condiciones de esta tabla son para máquinas soldadoras convencionales. Para otro tipo de equipos, consultar a Escuelas de Soldadura de AGA. Las mejores condiciones para cada aplicación deben determinarse mediante pruebas, al momento de soldar.


50

PESO POR PAQUETE: 2,2 kg./5 lbs.

VARILLA DE ALUMINIO PARA PROCESO TIG ER 5356

Norma:

Análisis Químico:

Al 94.0 Si 0.25 Fe 0.40 Mn 0.05 Mg 4.5-5.5 Cr 0.05-0.2

Descripción:

Varilla para soldar aluminio. Contiene 5% de magnesio. Fluye con suavidad.

Proceso:


AWS

ER 5356

TIG (G.T.A.W.)

GAS DE PROTECCION ARGON PURO (99.995%) proceso manual ó 75% He+25% Ar en proceso automatizado OXIACETILENICO: Se requiere el uso de fundente especial. Solicitar en AGA el fundente para soldar con este tipo de varilla de aluminio. RESISTENCIA A LA TRACCION

LIMITE DE FLUENCIA

ELONGACION

40.500 Lbs./Pulg.2

21.000 Lbs./Pulg.2

27%

Aplicaciones:

La varilla ER 5356 es una aleación de aluminio de uso general, para soldar materiales de los tipos 5050, 5052, 5083, 5086, 5356, 5454 y 5456.

Procedimientos

a. CON P R O C E S O T I G . Es importante mantener el arco corto. Aproximadamente una distancia igual al diámetro del electrodo de Tungsteno que esté utilizando. Al mantener un arco corto se asegura que el gas de protección rodee completamente la soldadura. Precalentar a temperaturas de 150o - 175o es recomendable cuando suelde materiales de 3/8” a 1/2” de espesor. Secciones más delgadas generalmente no requiere precalentamiento. b. CON PROCESO OXIACETILENICO. Para soldar con proceso oxiacetilénico, debe aplicarse el fundente especial para aluminio para tipo AWS 5356 al metal base. Calentar cuidadosamente el metal base, tomando en consideración que el aluminio puede fundirse a temperaturas no muy elevadas. Cuando el fundente llega a tener una apariencia vidriosa aplique la varilla de aporte.

DATOS PARA SOLDAR:

ESPESOR AMP. VOLTAJE FLUJO TRABAJO GAS mm Pulg L/min 1.6 1/16 55-70 9 8-15 2.5 3/32 60-80 10 8-15

ELECTRODO VARILLA TUNGSTENO DE APORTE ø ø 1/16 3/32 1/16 3/32

Las condiciones de esta tabla son para máquinas soldadoras comunes. Para otro tipo de equipos, consultar a Escuelas de Soldadura de AGA. Importante: Las mejores condiciones para cada aplicación deben determinarse mediante pruebas, al momento de soldar. LONGITUD DE LA VARILLA: 900 mm.

PESO POR PAQUETE: 2.2 kg./5 lbs.

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NOTAS IMPORTANTES

ELECTRODOS REVESTIDOS

CONSERVACION Y RECUPERACION Si se desea obtener una soldadura de buena calidad, es indispensable que el revestimiento del electrodo esté en buenas condiciones. La humedad es el peor enemigo del revestimiento del electrodo -

-

Si el revestimiento muestra señales de estar húmedo y no muestra daños en su integridad física (agrietado, desconchado, etc.) recupérelo según las recomendaciones en la tabla. Si el revestimiento está mojado o muestra daños en su integridad física (agrietamiento, desconchaduras, etc.) deshágase de él.

MANTENIMIENTO Y RECUPERACION (De electrodos Revestidos) 1.- Identifique el tipo de revestimiento del electrodo. 2.- Seleccione la temperatura (mantenimiento) o la temperatura y tiempo (recuperación) del horno. REVESTIMIENTO

MANTENIMIENTO (oC)

RECUPERACION (*) (h/oC)

Celulósico (C)

T.A.

1h/ 100 oC

Rutilicos (R)

10 - 20 STA

1h/ 100oC

Bajo hidrógeno (B)

30 - 140 STA

2h/300-350oC (1)

Grafiticos, otros (x)

30 - 60 STA

1h/150oC (2)

Fundente (arco sumergido)

30 - 140 STA

2h/250 - 300 oC

h= hora (s) STA= Sobre Temperatura Ambiente T.A.= Temperatura Ambiente (1)Para bajo hidrógeno inoxidable : 1h/300OC (2)x99 : 2H/250 - 300O (*) Sólo realizable con instalaciones equipadas para tal fin. 52

NUMERO DE ELECTRODOS POR KG.

3/32 TIPO ø 25 mm (1) 65 B 10 R 10 56 RH 10 R 15 56 X 41 R 60 49 R 63 48 R 65 45 R 67 47 R 91 50 (1) C1O, C13, C24

TIPO/ ø B80 B83 B84 B-85 R-91

1/ 8 3.20 mm 38 29 33 16 33 31 28 26 26 28 30

1/8 3.20 mm 27 28 28 30

5/32 4.0 mm 24 19 23 10 23 20 19 18 20 19 21

5/32 4.0 mm 18 20 20 14 21

3/16 5.0 mm 16 13 6 -

3/16 5.0 mm 12 14 13

53

CALIBRES RECOMENDADOS PARA CABLE PORTAELECTRODO Y DE TIERRA

INTENSIDAD DE CORRIENTES (AMPERIOS) DISTANCIA EN

54

METROS

100

150

200

250

300

10

4

4

2

2

1/0

20

4

2

1/0

1/0

2/0

30

2

1/0

1/0

2/0

3/0

40

2

2/0

2/0

3/0

4/0

50

1/0

3/0

4/0

4/0

60

1/0

3/0

4/0

70

2/0

4/0

80

3/0

90

4/0

SOLDADURA DE LOS METALES

Hoy en día se ha llegado a unir por soldadura todo tipo de materiales, para ello se han de observar una serie de precauciones en cada caso, tanto en la selección del material de aporte de soldadura como en la del material base. No obstante el mayor tanto por ciento de construcciones metálicas soldadas corresponden a aquellas en las que el material base es el acero. Soldabilidad de los Aceros no Aleados Atendiendo a su soldabilidad, los aceros al carbono o no aleados con un contenido de Carbono hasta máximo 0,25%, pueden soldarse, sin tomar especiales medidas de precaución. No es necesario precalentarlos y tampoco requieren, después de la soldadura, ningún tratamiento térmico. Por consiguiente, su soldabilidad se califica como buena. En los aceros con un mayor contenido de Carbono, hasta aproximadamente 0,6% de todas maneras se requiere precalentamiento, para evitar un indebido endurecimiento y peligro de fisuración en el cordón o en la zona afectada por el calor. En los aceros con contenidos de Carbono de 0.6% y más, su soldabilidad está condicionada a la aplicación de un tratamiento térmico muy especial antes, durante y después del soldeo o empleando electrodos especiales. Soldabilidad de los Aceros de Baja Aleación Se denomina como aceros de baja aleación los materiales que contienen en total hasta aproximadamente 10% entre cromo, niquel, molibdeno, vanadio, tungsteno y otros elementos aleantes. Estos elementos de aleación dan a los aceros especiales propiedades mecánicas, pero a la vez son responsables para que en los trabajos de soldeo deban tomarse indefectiblemente ciertas medidas de precaución. Los aceros de baja aleación son suministrados como aceros para construcción de maquinaria, material para tubos y calderas, pero también están disponibles en forma de fundición de acero. Para las operaciones de soldeo en aceros de baja aleación y fundición de acero, se ha desarrollado una serie de tipos de electrodos que se diferencian en la composición de su metal depositado y sus características particulares de soldabilidad. Para la selección de los electrodos adecuados deben conocerse la composición del material base a soldarse, cumpliendo en su aplicación con las prescripciones en cuanto a precalentamiento, temperatura de soldar y postcalentamiento. En el caso de la soldadura en frío en materiales de baja aleación puede presentarse endurecimiento y fragilización en las zonas afectadas por el calor. Se recomienda especial atención para reparaciones en vehículos. Las partes de automóviles, como: ejes, muñones de eje, árboles, etc. son generalmente piezas forjadas de acero de baja aleación. Una soldadura de reparación jamás debería realizarse en dichas partes, sin tomar en cuenta las precauciones antes mencionadas. Nuestro servicio técnico para el cliente está gustosamente a su disposición para asesorarle gratuitamente sobre los trabajos de soldeo en aceros de baja aleación.

55

IDENTIFICACIÓN DE LOS ELECTRODOS DE ACERO AL CARBONO

Código de colores NEMA La National Electric Manufacturing Association (Asociación Nacional de Productores Eléctricos, de EE.UU.) ha establecido un Código de colores para cada clase de electrodos, con el fin de poder identificar y comprar electrodos de diferentes marcas con cada Clase AWS existente. Esta identificación se realiza a través de Colores Distintivos, ubicados en algún lugar que en el esquema se indica:

Sistema Clasificación AWS La American Welding Society ha clasificado los electrodos de acero dulce y baja aleación con un número de 4 o 5 dígitos, procedidos por una “E” y en algunos casos acompañado de un sufijo.

Cuarto Dígito 1 2 3 4 5 6 7 8

Tipo de Revestimiento Celulosa, potasio Titanio, sodio Titanio, potasio Polvo hierro, titanio Bajo hidrógeno, sodio Bajo hidrógeno, potasio Polvo hierro, oxido hierro Polvo hierro, bajo hidrógeno

Corriente de Soldadura CA o CC (+) o CA o CC (-) CA o CC (-)o(+) CA o CC (-)o(+) CC(+) CA o CC(+) CA o CC CA o CC (+)

Cuando el cuarto dígito es 0, el tipo de revestimiento y corriente de soldadura se determinan por el tercer dígito. Por ejemplo, E 6010 indica un revestimiento de celulosa sodio y trabajo con CC polaridad positiva, mientras que las E 6020 y 6030 tienen revestimiento de óxido de hierro y operan con CA o CC.

56

CLAVES PARA EL SISTEMA DE CLASIFICACIÓN DE ACEROS AL CARBONO BAJA ALEACIÓN AISI - SAE

-

El primer dígito indica el tipo al cual pertenece el acero. En el caso de Aceros Aleados simples, el segundo dígito indica el porcentaje aproximado del elemento de aleación predominante. Los dos últimos dígitos indican el contenido del Carbono en centésimas de por ciento.

TIPO DE ACERO Aceros al Carbono Carbono Corriente Corte-Franco (Free-Cutting) Aceros al Manganeso (1.75)% Aceros al Niquel , Niquel 3.5% Niquel 5% Aceros al Cromo-Niquel Niquel 1.25%, Cromo 0.60% Niquel 1.75%, Cromo 1.00% Niquel 3.50%, Cromo 1.50% Aceros al Molibdeno Molibdeno 0,20% a 0.25% Aceros al Cromo-Molibdeno Cromo 0,50,0.80 o 0.95%, Molibdeno 0.12,0.20 o 0.30% Aceros al Niquel-Cromo-Molibdeno Niquel 1.83%, Cromo 0.50 o 0.80%, Molibdeno 0.25% Aceros al Niquel-Molibdeno Niquel 0.85 a 1.83%, Molibdeno 0.20 a 0.25% Niquel 3.5%, Molibdeno 0.25% Aceros al Cromo Cromo 0.40% Cromo 1.00% Cromo 1.50% Aceros al Cromo Vanadio Cromo 1.00%. Vanadio 0.10% Aceros al Niquel-Cromo-Molibdeno Niquel 0.55%, Cromo 0.50%, Molibdeno 0.20% Niquel 0.55%, Cromo 0.50%, Molibdeno 0.25% Niquel 0.55%, Cromo 0.50%, Molibdeno 0.35% Aceros al Silicio Silicio 2.00% Aceros al Niquel-Cromo-Molibdeno Niquel 3.00%, Cromo 1.20%, Molibdeno Niquel 1.00%, Cromo 0.80%, Molibdeno 0.10%

NÚMERO 1XXX 10XX 11XX 13XX 2XXX 23XX 25XX 3XXX 31XX 32XX 33XX 4XXX 40XX 41XX 43XX 46XX 48XX 5XXX 50XX 51XX 52XX 6XXX 61XX 8XXX 86XX 87XX 88XX 9XXX 92XX 93XX 98XX

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LOS DEFECTOS MAS FRECUENTES EN LASOLDADURA

Cordones defectuosos La forma en que el soldador conduce el electrodo, así como el correcto ajuste de la corriente para el diámetro empleado, son decisivos para el aspecto y la calidad de la costura terminada. En los catálogos de electrodos está indicado el amperaje máximo que de ninguna manera debe excederse. Los amperajes normales son inferiores a estos valores en aproximadamente 20%. Entalladuras de penetración Son ocasionadas por incorrecta conducción del electrodo o por un amperaje demasiado elevado. Deben evitarse de todas maneras, ya que debilitan cualquier unión soldada. Consumo diagonal de los electrodos Se produce en caso de corriente contínua, por efecto del soplo del arco. Para remediar este defecto se puede conectar un segundo cable de tierra entre la fuente de poder y la pieza de trabajo, teniendo en este caso que aplicar los dos cables en puntos lo más alejados en la pieza base. La porosidad en el cordón Puede tener origen muy diferente: a) Poros en los primeros centímetros de la costura Son frecuentemente producidos por electrodos húmedos que debido al calentamiento del electrodo durante la operación del soldeo, la humedad en el revestimiento se vaporiza, produciéndose la formación de poros. Los electrodos básicos tienen tendencia a la formación de poros iniciales, en caso de soldar con arco demasiado largo. También pueden presentarse poros al haber o con un electrodo de revestimiento básico en una base completamente fría. Es bastante fácil evitarlo. El soldador debe encender el electrodo aproximadamente 1 cm. detrás del cráter final del cordón anterior, esperando hasta que adquiera buena fluidez para avanzar sobre el cráter final y continuar el cordón. Otra alternativa consiste en demorar un poco sobre el punto de partida, antes de iniciar el avance del electrodo. b) Poros al final del cordón Se presentan, cuando se suelda el electrodo con sobrecarga de corriente, calentándose por esta razón hasta la temperatura de ebullición del alambre. Puede evitarse reduciendo el amperaje.

60

LOS DEFECTOS MAS FRECUENTES EN LASOLDADURA

c) Poros que se presentan en forma regular sobre toda la longitud del cordón La causa reside generalmente en el material base. Por ejemplo, aceros con alto contenido de azufre o fósforos no pueden soldarse libres de poros cuando se usan electrodos con revestimiento ácido. En muchos casos el remedio es usar electrodos básicos. d) Nidos de poros no visibles en la superficie Se deben, por lo general, a un manejo incorrecto del electrodo. Por una oscilación demasiado pronunciada o una separación excesiva entre los bordes de las planchas a soldar, el metal de aporte se solidifica por del aire e insuficiente protección de la escoria, volviéndose poroso. Rajaduras en el cordón Estas rajaduras pueden ser ocasionadas casi siempre por los siguientes motivos: a) Sobrepasar el límite de resistencia de la costura Debido a esfuerzos en la pieza de trabajo, lo que ocurre con especial frecuencia en objetos de forma complicada fuertemente estriados y con paredes de gran espesor. Cambiando la secuencia de soldadura o mediante cambios de construcción puede evitarse tales defectos. b) Inadecuada selección del electrodo Todos los aceros con más de 0,25% de C (Resistencia algo mayor que 52Kg/mm2) pueden soldarse garantizadamente solo con electrodos básicos. Electrodos con revestimiento ácido producen en estos materiales rajaduras. Los aceros con más de 0,6% de carbono son soldables solo con cierta reserva, es decir habrá que usar electrodos especiales. Igualmente se requiere gran cuidado en el caso de piezas de fundición de acero. c) Empleo inadecuado de electrodos con revestimiento ácido. Por razones ya arriba mencionadas, estos tipos no deben emplearse para el cordón de raíz en soldaduras de capas múltiples y tampoco en trabajos de apuntalado. Igualmente, pueden ocasionar fisuración del cordón los aceros con contenido de azufre o fósforo (p. ejem. aceros para trabajos en tornos automáticos).

61

INFORMACION TECNICA ADICIONAL Equivalentes decimales y métricos de fracciones comunes de pulgada pulg.

pulg.

m.m.

pulg.

pulg.

pulg.

1/64 1/32 3/64 1/16 5/64 3/32 7/64 1/8 9/64 5/32 11/64 3/16 13/64 7/32 15/64 1/4 17/64 9/32 19/64 5/16 21/64 11/32 23/64 3/8 25/64 13/32 27/64 7/16 29/64 15/32 31/64 1/2

0.01562 0.03125 0.04687 0.0625 0.07812 0.09375 0.10937 0.125 0.14062 0.15625 0.17187 0.1875 0.20312 0.21875 0.23437 0.2500 0.26562 0.28125 0.29687 0.3125 0.32812 0.34375 0.35937 0.3750 0.39062 0.40625 0.42187 0.4375 0.45312 0.46875 0.48437 0.5

0.396 0.794 1.191 1.588 1.984 2.381 2.778 3.175 3.572 3.969 4.366 4.763 5.159 5.556 5.953 6.350 6.747 7.144 7.541 7.938 8.334 8.731 9.128 9.525 9.922 10.319 10.716 11.113 11.509 11.906 12.303 12.700

33/64 17/32

33/64

0.51562 0.53125 0.54687 0.5625 0.57812 0.59375 0.60937 0.625 0.64062 0.65625 0.67187 0.6875 0.70312 0.71875 0.73437 0.75 0.76562 0.78125 0.79687 0.8125 0.82812 0.84375 0.85937 0.875 0.89062 0.90625 0.92187 0.9375 0.95312 0.96875 0.98437 1.000

62

35/64 9/16 37/64 19/32 39/64 5/8 41/64 21/32 43/64 11/16 45/64 23/32 47/64 3/4 49/64 25/32 51/64 13/16 53/64 27/32 55/64 7/8 57/64 29/32 59/64 15/16 61/64 31/32 63/64

m.m.

13.097 13.494 13.891 14.288 14.684 15.081 15.478 15.875 16.272 16.669 17.066 17.463 17.859 18.256 18.653 19.050 19.447 19.844 20.241 20.638 21.034 21.431 21.828 22.225 22.622 23.019 23.416 23.813 24.209 24.606 25.003 25.400

Tabla de conversiones de resistencias a la INFORMACION TECNICA ADICIONAL tracción kilogramos por milímetro cuadrado a libras por pulgada cuadrada Kg/mm2 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60

Lb/pulg2

Kg/mm2

Lb/pulg2

Kg/mm2

Lb/pulg2

14,223 15,646 17,068 18,490 19,913 21,335 22,757 24,180 25,602 27,024 28,447 29,869 31,291 32,714 34,136 35,558 36,981 38,403 39,826 41,248 42,670 44,093 45,515 46,937 48,360 49,782 51,204 52,627 54,049 55,471 56,894 58,316 59,738 61,161 62,583 64,005 65,428 66,850 68,272 69,695 71,117 72,539 73,962 75,384 76,806 78,229 79,651 81,073 82,496 83,918 85,340

61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 159

86,763 88,185 89,607 91,030 92,452 93,874 95,297 96,719 98,141 99,564 100,986 102,408 103,831 105,253 106,675 108,098 109,520 110,943 112,365 113,787 115,210 116,632 118,054 119,477 120,899 122,321 123,744 125,166 126,588 128,011 129,433 130,855 132,278 133,700 135,122 136,545 137,967 139,389 140,812 142,234 143,656 145,079 146,501 147,923 149,346 150,768 152,190 153,613 155,035 226,162

110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152 153 154 155 156 157 158

156,457 157,880 159,302 160,724 162,147 163,569 164,991 166,414 167,836 169,258 170,681 172,103 173,525 174,948 176,370 177,792 179,215 180,637 182,059 183,482 184,904 186,327 187,749 189,171 190,594 192,016 193,438 194,861 196,283 197,705 199,128 200,550 201,972 203,395 204,817 206,239 207,662 209,084 210,506 211,929 213,351 214,773 216,196 217,618 219,040 220,463 221,885 223,307 224,730

63

TABLA DE CONVERSION DE UNIDADES

Unidades

64

Multiplicado por

Unidades

Multiplicado por

N/mm2

6,91.10-3

lbf/pulg2

7.05.10-4

Kgf/mm2

Kgf/mm2

1,02.10-1

N/mm2

1,44.10-4

Ib/pulg-2

Ibf/pulg2

1,42.10-3

Kgf/mm2

9,81

N/mm2

KSI

1.10-3

Ibf/pulg2

Unidades

N

4,46

Ibf

4,58.10-1

Kgf

Kgb

1,02.10-1

N

2,24.10-1

lbf

Ibf

Kgf

Kgf

9,81

N

mm

2,54.10-1

pulg

8,33.10-2

pie

pie

3,38.10-3

mm

3,94.10-2

pulg

pulg

1,20.10-1

pie

3,05.10-3

mm

J

1,36

lbf-pie

3,24.10-4

kcal

kcal

2,39.10-4

J

0,64

lbf-pie

lbf-pie

3,09.10-3

kcal

4,19.10-13

J

TABLA DE EQUIVALENCIA DE DUREZAS

ROCKWELL BRINELL C *

ROCKWELL BRINELL C *

ROCKWELL C

BRINELL *

65

-

50

475

35

327

64

-

49

464

34

319

63

-

48

451

33

311

62

-

47

442

32

301

61

-

46

432

31

294

60

-

45

421

30

286

59

-

44

409

29

279

58

-

43

400

28

271

57

-

42

390

27

264

56

-

41

381

26

258

55

-

40

371

25

253

54

-

39

362

24

247

53

-

38

353

23

243

52

500

37

347

22

237

51

487

36

336

21

231

* Penetrador: 10mm. ø (acero) Carga: 3000 kgs Los valores extremos (resaltados en la tabla) están fuera del rango recomendado

65

Gases para corte & soldadura

• OXIGENO • ACETILENO • ARGON • AGA MIX • CO2 • HELIO • NITROGENO • GASES ESPECIALES

67

OXIGENO INDUSTRIAL - O 2

CARACTERÍSTICAS GENERALES El oxígeno es un gas incoloro, inodoro e insípido más pesado que el aire y ligeramente soluble en agua o al cohol. No es un gas inflamable pero alimenta la combustión. En altos grados de pureza el oxígeno es oxidante por excelencia y reacciona espontáneamente en presencia de materiales combustibles, pudiendo causar fuego con riesgo de explosión. De ahí que en el manejo de cilindros de oxígeno debe evitarse el o de válvulas y reguladores con grasa y aceites. APLICACIONES • Corte y soldadura oxiacetilénica. • Enriquecimiento del aire de combustión en diferentes tipos de hornos. • Tratamiento del acero en hornos de arco eléctrico. • Fabricación de productos de vidrio tales como botellas de todo tipo, focos, envases, farmacéuticos y cristalería en general. • Tratamiento de aguas y efluentes. • Fabricación de papel.

Ver datos físicos y de conversión en la página 76

68

ACETILENO - C 2H2

A CARACTERÍSTICAS GENERALES El acetileno en estado puro es un gas incoloro e inodoro, en tanto que en su forma comercial tiene un cierto olor característico. Su composición química es la más simple de los compuestos orgánicos no saturados. Es un gas sumamente inestable y activo razón por la que se comercializa disuelto en solventes especiales y almacenado a bajas presiones en acumuladores recubiertos interiormente con una masa porosa.

APLICACIONES En combinación con oxígeno es utilizado para: • Soldadura y corte. • Tratamiento por calor. • Enderezamiento, temple y limpieza por llama. Una combinación de acetileno con oxígeno produce la llama más concentrada y de mayor temperatura de todas las llamas industriales conocidas. Esto hace que el acetileno sea el gas combustible por excelencia, usado universalmente en procesos industriales.


69

ARGÓN - Ar

CARACTERÍSTICAS GENERALES El argón es un gas monoatómico, incoloro, inodoro, insípido y no tóxico. El argón es llamado “gas raro” por cuanto existe en el aire en muy pequeñas cantidades. Es considerado también como gas inerte, debido a que no se combina químicamente con otros elementos. Esta propiedad ha dado al argón un amplio uso como gas de protección contra la acción oxidante del aire y como gas especial para procesos industriales en los campos de la metalurgia y soldadura.

APLICACIONES • Soldadura de aluminio y titanio por procesos MIG • Soldadura por proceso TIG en la mayoría de metales • Soldadura y corte por arco de plasma • Soldadura y corte en ambiente inerte • Fabricación de lámparas incandescentes y fluorescentes • Fabricación de aceros inoxidables para evitar oxidación del cromo.


70

AGA MIX

CARACTERISTICAS GENERALES AGA MIX es la denominación general empleada por AGA para las mezclas utilizadas como gases de protección en procesos de soldadura MIG / MAG, con notables ventajas para el como: -Incremento de productividad -Reducción de costos de mano de obra -Excelencia en la calidad del trabajo

A G A M I X

AGA MIX 20 Mezcla de argón y dióxido de carbono, especial para la protección gaseosa de la soldadura MIG / MAG de aceros al carbono. • Permite aumentar la velocidad de soldeo y reducir pérdidas por salpicaduras y operaciones de acabado posterior. • Ofrece una mayor tolerancia entre la corriente (alimentación del alambre) y la tensión (voltaje), que al utilizar solamente CO 2, lo que facilita la calibración de la máquina de soldar. AGA MIX 12 Mezcla de argón y oxígeno especial para protección gaseosa de soldadura MIG / MAG de aceros inoxidables austeníticos. • Ofrece un incremento de productividad, debido a que con esta mezcla la velocidad de soldeo es superior a la obtenida al utilizar solamente argón. • Permite minimizar operaciones de acabado posterior y reducir los costos de soldadura. Además estamos en capacidad de producir mezclas especiales adaptadas a la necesidad de cada trabajo de soldadura, consulte a nuestros especialistas. Ver datos físicos y de conversión en la página 76

71

DIÓXIDO CE CARBONO - CO2

- CO2 CARACTERÍSTICAS GENERALES También conocido como gas carbónico o anhídrico carbónico. Es un gas más pesado que el aire, ligeramente tóxico, inodoro e incoloro con sabor suavemente ácido. No alimenta la combustión. El gas carbónico es fácilmente condensable debido a su baja presión se evapora a temperatura ambiente, razón por la que se comercializa en forma líquida, almacenado en cilindros de acero.

APLICACIONES

• En la soldadura de proceso MAG como gas protector. • Como inertizante en la conservación de alimentos. • En la industria de bebidas gaseosas. • En extinguidores y sistemas contra incendios. • Como agente propelente en aerosoles.


72

HELIO - He

CARACTERÍSTICAS GENERALES Después del hidrógeno el helio es el segundo elemento más liviano que existe. Es un gas inodoro, incoloro e insípido y químicamente inerte. Es sumamente importante en investigación criogénica, debido a que es la única sustancia conocida que permanece en estado líquido a temperaturas cercanas al acero absoluto.

USOS INDUSTRIALES • Como gas inerte en soldadura al arco eléctrico. • En cromatografía. • En máquinas de plasma de soldadura y corte. • Debido a su caracteristica de gas inerte es no inflamable ni explosivo único gas recomendado para el inflado de globos, (solicítelo como Fiesta Gas).


73

NITRÓGENO - N 2

CARACTERÍSTICAS GENERALES El nitrógeno es un gas incoloro e inodoro. Es considerado como gas inerte, debido a que reacciona con otras sustancias solo en condiciones especialísimas. Es un gas no inflamable y no alimenta la combustión. En estado líquido (LN) su baja temperatura, o

-196 C, permite su utilización en una amplia gama de aplicaciones.

APLICACIONES •

Para purga de tanques de combustible previo a trabajos de soldadura.

•

Acidificación de pozos petroleros.

•

Tratamiento térmico de metales.

•

Homogenización de metales fundidos en hornos de arco eléctrico.

•

Diferentes usos en refinerías como purgas, regeneración de catalizadores.

•

Protección contra fuego y explosiones.1 20237• Congelamiento de alimentos (LIN)

•

Creación de atmósferas inertes para diversos propósitos.

•

Embalaje de productos susceptibles a la pérdida de calidad por acción del oxígeno.


74

GASES ESPECIALES

CARACTERÍSTICAS GENERALES

G A S E S P E C I A L

Los gases especiales son gases puros y mezclas de gases preparados con alta tecnología y calidad, que deben cumplir con especificaciones de pureza más exigentes que el estándard normal, debido a que en numerosas industrias, en investigación y en el desarrollo de análisis instrumental, en donde tiene aplicación, los procesos son sensibles a diferentes impurezas y por consiguiente son necesarios, gases de altísima calidad y mezclas de gran precisión.

USOS INDUSTRIALES • Calibración de instrumentos. • Equipos de rayos X. • Cromatografía de gases. • Control del ambiente. • Maduración artificial de frutas. • Manufactura de lámparas. • Desgasificación del aluminio.

OBSERVACIONES Y APUNTES Ver datos físicos y de conversión en la página 76

75

DATOS SOBRE GASES

FACTORES DE CONVERSION Masa Acetileno, volumen - masa (peso) (peso) Volumen (a+15oC y Masa (peso) Estado gaseoso Estado líquido 1.013 bar) (a+15oC y m3 kg 3 litros 1.013 bar) m 1 1.11 1.36 1 1.19 Oxígeno 0.90 1 1.14 0.84 1 1 0.74 0.88 1.19 Nitrógeno 1 1.47 0.81 0.68 1 1 0.84 1.24 1.69 1 1.22 Argón 1.39 0.82 1 1 0.59 0.72

Tipo de Gas

Volumen en

Datos físicos a+15oC y 1.013 bar, donde sea aplicable

Nombre

o

Oxígeno 02 Nitrógeno N2 Argón Ar Helio He Dióxido de C02 carbono Acetileno C2H2 Hidrógeno H2 Propano C3H8

76

C -183 -196 -186 -269 -79 -84 -253 -42

Densidad Líquido Gas al punto de ebullición Kg/m3 kg/l 1.36 1.14 1.19 0.81 1.69 1.39 0.17 0.13 1.87 1.18 0.42 0.07 0.58

1.11 0.09 1.87

1.11 0.97 1.38 0.14 1.53

Límites Capacidad de calor específica de Líquido Gas explosión al punto de en aire ebullición % KJ/Kg C KJ/kg kJ/kgoC 0.92 (+15oC) 213 1.69 1.04 (+15oC) 199 2.06 0.52 (+25oC) 164 1.1 5.20 (+25oC) 20.4 4.5 1.45(-20oC) 0.84 (+15oC 348

0.91 1.69 (25oC) 0.07 9.4 14.3 (15oC) 1.55 2.23(-43oC) 1.63(+15.6oC)

810 446 426

2.5-82 4.0-75 2.1-9.5

SABÍA USTED QUE...

El oxígeno empleado para las operaciones de corte debe tener una pureza de 99.5% o superior, pues las impurezas reducen la eficiencia de la operación de corte. Una disminución del 1% en la pureza del oxígeno, a 98.5%, resultará en una reducción de la velocidad de corte de aproximadamente un 15%, y en un aumento de cerca del 25% en el consumo de oxígeno. La calidad del corte será deficiente y aumentará la cantidad y la tenacidad de la escoria adherida. Si la pureza del oxígeno se reduce al 95% o menos, la acción de corte conocida desaparece, convirtiéndose en una acción de fusión y lavado que casi siempre resulta inaceptable”. Tomado del Manual de Soldadura de la American Welding Society, Octava Edición, Tomo II El oxígeno AGA cumple y excede esta norma gracias a que en Ecuador la planta de AGAes la única que produce oxígeno, nitrógeno y argón con tecnología criogénica, bajo normas mundialmente aceptadas como ISO 9002. Esta es la razón por la que en las principales obras de ingeniería, en las que se cuida cada centavo sin descuidar la calidad, se utiliza siempre oxígeno AGA para aplicaciones de corte y soldadura oxicombustibles. OXIGENO AGA, PARA QUIEN SÍ SABE CUIDAR SU BOLSILLO

77

OBSERVACIONES Y APUNTES

80

OTROS PRODUCTOS INDUSTRIALES

MAQUINAS PARA SOLDADURA MIG Y TIG EQUIPOS PARA SOLDADURA OXIACETILENICA: REGULADORES PARA: Oxígeno - Nitrógeno - Argón - CO2 - Helio - Acetileno. Pistolas MIG, rios y adaptadores para máquinas Hobart, Miller, Esab, Lincoln. ANTORCHAS MIG, TIG y rios. VARILLAS TIG: - Para acero inoxidable 8AWS ER 308L y AWS ER 312) - Para Aluminio (AWS ER 5356) DISEÑO YCONSTRUCCIÓN DE CENTRALES PARA DISTRIBUCIÓN DE GASES: Para uso industrial. SERVICIOS Escuela de soldadura en Quito y Guayaquil -asesoría técnica a clientes y distribuidores. STOCK PERMANENTE DE REPUESTOS

81

INDICE GENERAL SIMBOLOS PARATIPO DE CORRIENTE Y POLARIDAD ....................................................................7 POSICIONES DE SOLDADURA..............................................................................................................8 ELECTRODOS PARAACEROS AL CARBONO Y BAJAALEACION ..............................................9-13 PROTECCION DE PIEZAS SOMETIDAS AL DESGASTE....................................................................14 REGLAS GENERALES RECOMENDADASEN EL PROCESO DE DESGASTE..................................14 CARACTERISTICAS DE DEPOSITO ....................................................................................................15 GRAFICACOMPARATIVA DE PROPIEDADES ....................................................................................16 SELECCION DE ELECTRODOS PARARECUBRIMIENTO PROTECTOR ....................................18-21 RECOMENDACIONES GENERALES AL SOLDAR HIERRO COLADO..............................................22 ELECTRODOS PARAHIERRO FUNDIDO ......................................................................................23-25 ELECTRODOS PARA CORTAR Y BISELAR ........................................................................................26 RECOMENDACIONES GENERALES AL SOLDAR ACEROS INOXIDABLES................................27-30 ELECTRODOS PARAACEROS INOXIDABLES..............................................................................31-35 VARILLAS DE APORTE- PROCESO OXIACETILENICO................................................................36-38 SOLDADURAMIG/MAG ........................................................................................................................39 VENTAJAS DE LASOLDADURA MIG/MAG ........................................................................................40 ALAMBRE MIG/MAG........................................................................................................................41-46 SOLDADURATIG ..................................................................................................................................47 VARILLAS TIG ..................................................................................................................................48-51 NOTAS IMPORTANTES: CONSERVACION Y RECUPERACION DE ELECTRODOS REVESTIDOS ........................................52 NUMERO DE ELECTRODOS POR KG ................................................................................................53 CALIBRES RECOMENDADOS PARACABLE PORTA ELECTRODO Y DE TIERRA..........................54 SOLDADURADE LOS METALES..........................................................................................................55 IDENTIFICACION DE ELECTRODOS ..................................................................................................56 CLAVES PARA ELSISTEMA DE CLASIFICACION DE ACEROS AL CARBONO BAJAALEACION AISI SAE ..........................................................................57 CUADRO DE EQUIVALENCIAS DE ELECTRODOS ESPECIALES................................................58-59 LOS DEFECTOS MAS FRECUENTES EN LASOLDADURA........................................................60-61 INFORMACION TECNICAADICIONAL: EQUIVALENTES DECIMALES Y METRICOS DE FRACCIONES COMUNES DE PULGADA............62 TABLAS DE CONVERSIONES DE RESISTENCIA A LATRACCION..................................................63 TABLADE CONVERSION DE UNIDADES............................................................................................64 TABLADE EQUIVALENCIADE DUREZAS ..........................................................................................65 NUESTRO CERTIFICADO DE CALIDAD ............................................................................................66 GASES PARA CORTE Y SOLDADURA: OXIGENO INDUSTRIAL ........................................................................................................................68 ACETILENO ..........................................................................................................................................69 ARGON ..................................................................................................................................................70 AGAMIX ................................................................................................................................................71 DIOXIDO DE CARBONO ......................................................................................................................72 HELIO ....................................................................................................................................................73 NITROGENO..........................................................................................................................................74 GASES ESPECIALES............................................................................................................................75 DATOS SOBRE GASES ........................................................................................................................76 SABIAUSTED QUE.. ............................................................................................................................77 5 RAZONES PORQUE EXIGIR QUE EL OXIGENO QUE USTED COMPRASEADE AGA................78 5 RAZONES PORQUE EXIGIR QUE ELACETILENO QUE USTED COMPRASEADE AGA............79 OBSERVACIONES Y APUNTES............................................................................................................80 OTROS PRODUCTOS ..........................................................................................................................81

82

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